لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 56 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
1 فهرست مطالب شرح صفحه فصل اول جدول نتايج چكيده طرح 3 فصل دوم كليات در راستاي شناسائي محصول و 6 مقدمه 1-2 تعريف ، ويژگيها و مشخصات فني محصول از نظر شكل ظاهري ، طبقه بندي و 7 2-2 چگونگي و ميزان بكارگيري بعنوان كالاي نهايي يا واسطه اي 10 3-2 ارائه ديدگاههاي كلي در مورد قيمت و امكان فروش 11 فصل سوم بررسي و برآوردهاي فني 12 1-3 ارزيابي روشهاي مختلف توليدي وگزينش روش بهينه 12 2-3 تشريح دقيق و جامع فرآيند توليد 12 3-3 مسير فرآيند و نمودار گردش مواد 17 4-3 بررسي مناطق و مراحل و شيوه هاي كنترل كيفيت 20 5-3 تعيين و محاسبه ظرفيت برنامه توليد و شرايط عملكرد واحد 25 6-3 ذكر نام اصلي و تجاري همراه با مشخصات فني منابع تامين و ... 26 7-3 بررسي و تحقيق در خصوص تعداد و مشخصات فن دستگاهها و تجهيزات خط توليد 33 8-3 تعيين مشخصات خدمات مورد نياز و تاسيسات عمومي 37 9-3 تجزيه و تحليل و محاسبه تعداد نيروي انساني 40 2 10-3 محاسبه كليه سطح زيربناي لازم براي سالن توليد انبارها تاسيسات و ... 41 فصل چهارم بررسي هاي مالي و اقتصادي 43 1-4 تدوين و تشريح و جداول هزينه هاي اصلي واحد 44 2-4 تدوين و تشريح و جداول هزينه هاي سرمايه اي واحد 46 3-4 برآورد دارائيهاي ثابت سرمايه در گردش كل سرمايه گذاري 50 4-4 هزينه هاي استهلاك و تعمير و نگهداري عملياتي و غير عملياتي 53 5-4 برآورد كل هزينه هاي ثابت توليد و هزينه هاي متغير توليد 54 6-4 محاسبه قيمت فروش بر اساس سود منطقي و قابل انتظار 56 7-4 تعيين شاخص هاي اقتصادي ازجمله ارزش افزوده سهم منابع داخلي و ... 56 3 جدول نتايج چكيده طرح رديف موضوعات 1-1 مشخصه طرح : عنوان : طرح توليد سوسيس و كالباس تعريف : سوسيس و كالباس فرآورده هاي گوشتي حاوي نمك و چاشني مي باشد كه در يك لفاف استوانه اي بسته بندي شده اند . ظرفيت توليد : 2700 تن در سال انواع سوسيس و كالباس 2-1 فرآيند توليد :بعد از آماده سازي مواد اوليه عمل اختلاط طبق فرمولاسيون صورت گرفته سپس به قسمت پركن و بعد از آن به بخش پخت يا دود خواهد رفت سپس سرد شده وبسته بندي ميگردد. 3-1 شرايط عملياتي : تعداد روز كاري : 270 روز تعداد شيفت : يك شيفت ساعت كاركرد روزانه : 8 ساعت درصد تامين مواد اوليه داخلي : 95% خارجي : 5% 4-1 تعداد كاركنان : مديريت : 1 نفر مهندس : 2 نفر پرسنل توليدي : 20 نفر تكنيسين : 2نفر پرسنل اداری: 5 نفر كل پرسنل واحد: 30 نفر 5-1 تاسيسات زير بنائي : توان برق : 8/240 كيلو وات مقدار آب مصرفي روزانه : 16 M3 سوخت مصرفي روزانه : 6-1 دستگاهها و تجهيزات خط توليد بخش تامين داخلي : 2230725 ريال بخش تامين ارزي : __ دلار 7-1 زمين و ساختمانها : مساحت زمين : 2800 سطح زير بنا : 1022 4 سالن توليد : 770 انبارها : خدماتي : 252 8-1 سرمايه گذاري : دارائيهاي ثابت : 5037363 سرمايه در گردش : 915013 كل سرمايه گذاري : 5952376 سرمايه گذاري مجري : 2374038 وام بلند مدت : 3800000 هزينه كارمزد: 14% 9-1 قيمت تمام شده : 45454760 كل هزينه هاي ثابت توليد : 1238507 كل هزينه هاي متغير توليد: 44056251 قيمت تمام شده واحد هر يك از محصولات : 10-1 قيمت عمده فروشي: 11-1 شاخص هاي اقتصادي : سود ويژه در ظرفيت نهائي : 3820240 ارزش افزوده : 7876347 نقطه سربه سر توليد: 15% سهم منابع داخلي : __ دوره برگشت سرمايه : ماه چهارم سال دوم سرمايه گذاري سرانه : 198412
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..docx) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 64 صفحه
قسمتی از متن word (..docx) :
1 به نام خدا پروژه درس: كارآفريني موضوع پروژه: کارخانه سیمان ... 1 به نام خدا پروژه درس: كارآفريني موضوع پروژه: کارخانه سیمان ... 1 به نام خدا پروژه درس: كارآفريني موضوع پروژه: کارخانه سیمان ... 3 نگاهی به كارآفريني مارك تواين روزگاري در يكي از داستان هايش گفته بود «كسي كه كار ها را به انجام مي رساند، صبر نمي كند حالش براي انجام آن مساعد شود، خودش زمينه را براي مساعد شدن حالش آماده مي كند» بعدها شومپيتر در فرازي از كتاب خود يادآور شد: كارآفرينان الزاما نوآور نيستند. در حقيقت اكثر آنها يك فرصت فعاليت بازرگاني را مشاهده مي كنند و از منابع موجود جهت ارائه خدمات به بازار بهره مي برند. اين جملات به علاوه هزاران سخن نغز و گرانبهاي ديگر پيرامون كارآفريني وجود دارد كه نويسندگان كتاب در جمع آوري آن همت گماشته اند و به كتاب معنا بخشيده اند. شايد مفهوم اين جملات و عبارات فشرده اين باشد كه «فرصت منبع نوآوري است». به روايت نويسندگان كتاب، اين جمله اي است كه بارها در محافل كارآفريني مطرح مي شود و بسياري از تئوري هاي اصلي آنان برپايه اين عقيده است كه فرصت و نگاه فرصت گرايانه به امور، زمينه ساز بسياري از خلاقيت ها و نوآوري ها است. به همين دليل نوع نگاه كارآفرينان به وقايع و اشياي اطراف به ميزان قابل توجهي با ديگر افراد متفاوت است. كارآفرين هنگام برخورد با وقايع به اين مي انديشد كه از اين موضوع به چه صورت مي توان سود جست و به نهايت سود رسيد. كارآفرين در يك نگاه فرصت گرايانه به همه شرايط به عنوان يك عامل براي رسيدن به هدف مي نگرد. در بسياري مواقع تنها كارآفرين است كه مي داند از يك موضوع چگونه استفاده كند. حتي در مواقعي كه وقايع اطراف را پيش بيني مي كند و خطر ناشي از نوسانات آن را به عهده مي گيرد و در فرآيند توليد عامل سامان دهي و مسوول تصميماتي از اين قبيل: چه توليد شود؟ چقدر توليد شود؟ و روش توليد چيست؟ است.نويسنده كتاب هدف
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 18 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
2 مقدمه: در این پرژه به مراحل تبدیل چغندر به قند در کارخانه قند پرداخته شده و هدف از این پروژه آشنای با مراحل تولید قند و دستگاه های مورد نیاز و همچنین نیروی انسانی مورد نیاز برای کار می باشد. پیشگفتار: امروزه در شاخه صنایع غذای قتد به عنوان یکی از محصولات استراتژیک در دنیا شناخته شده است انرژی زیاد در مقدار کمی از این ماده از یک طرف و کاربرد آن در اکثر صنایع نوشابه سازی ، شکلات ، شیرینی و سایر محصولات غذای از طرف دیگر این ماده را به عنوان یک ماده شاخص در صنایع غذای در آورده است لزا امروزه بحث های مختلفی در مورد این ماده عنوان می شود ورود قندهای مصنوعی از جمله ساکارین و سایر ترکیبات که گاهی تا هزار برابر قند معمولی شرینی دارند و گیاه چغندر که گیاهی پرتوقعی از لحاظ آب است و شدیداً نیاز به آب دارد ، همه و همه ممکن است درسال های آخیر تصمیمات چشمگیری را در مورد جایگزینی محصولی دیگر بجای قند عنوان کند و ما در اینجا قصد داریم تا قسمتی از پروسه این محصول را عنوان کنیم. ساکارز قندی است که از یک ملکول گلوکز و یک ملکول فرکتوز تشکیل شده است که در نیشکر نیز همین قند می باشد کارخانه جات نیشکر عموماً نیشکر را تا به دست آوردن شکر زرد آن می توانند پیش ببرند ولی از آن به بعد تصفیه خانه ها باید شکر زرد را به شکر سفید تبدیل کنند در چغندر قند موادی وجود دارد که در حین پرسه مانع از تشکیل قند می شود که این مواد هر کدام باید به شکلی از آن جدا شوند و جود پرتئین ها، اسید آمینه ، پکتین و... همه وهمه مانع از کار می شود لزا دانشمندان این مواد را به وسیله تعقییر PH شربت بدست آمده از چغندر ، از جریان خارج می کنند. بحث نگهداری چغندر از اهمیت خاصی بر خوردار است که در دنیای امروز می توانند با فرستادن اشعه های مختلف به سیلوهای چغندر مانع از پوسیدگی چغندر شوند در کشور ما وجود فینتیلاتورهای دمنده هوا به داخل توده چغندر از دیر باز مورد ااستفاده قرار گرفته است . افزایش ماندگاری در سیلوها ضایعات بسیاری را به همراه دارد چون چغندر تنفس می کند و مقداری از قند را در خود به حدر می دهد پس در ابتدا ساخت سیلوهای صنعتی اولین گام در جهت میل به یک راندمان خوب در یک کارخانه می باشد می دانیم چغندر در 4+ درجه جوانه می زند 2 و °c3- یخ می زند باز شدن یخ در چغندر ضایعات زیادی را به همراه دارد لزا دمای سیلو بسته به هوای خارج سیلو متفاوت از 3 درجه تا 1- درجه می باشد. 3- برسی فنی: مراحل تولید قند: 1-3 عیارسنج: عیار سنجی از قسمت های مهم کارخانه قند می باشد چرا که با اندکی مراقبت نکردن، زیان شامل حال چغندر کار یا کارخانه خواهد شد در کشور ایرا ن مقدار پول چغندر را بر حسب تناژ و عیار آن می سنجند ولی در کشور آلمان برحسب تناژ،عیار و مواد مفید چغندر می سنجند. چغندر را ابتدا با کامیون بر روی یاسکول وزن می کنند که به این وزن ، وزن ناویژه گویند سپس کامیون چغندرها را تخلیه می کند که خاک حاصل گرفته شده و از وزن نا ویژه کسر می شود که وزن به دست آمده وزن ویژه می باشد. ( به خاک موجود در چغندر افت هم می گویند) طریقه عیار سنجی: ابتدا کامیون به زیر دسگاهی به نام (( روب رو )) می رود که دسگاه بطور اتومات به داخل توده چغندر کامیون فرو رفته و از ابتدا تا ته کامیون مقدارkg30 نمونه بر می دارد که این نمونه ابتدا کاملاً شسته شده و سپس توسط تیغه هایی (7 یا 8 عدد) با سرعت 8 هزار دور در دقیقه به صورت خمیر در آورده می شود. عیار پایین تر از 10 و بالاتر از 20 دومرتبه آزمایش می شود. 4 سیلو: در این مرحله چغندر بعد از عیار سنجی توسط نوار نقاله به سیلو های چغندر انتقال پیدا می کند که همان طور که قبلا اشاره شد برای جلو گیری از ضایعات چغندر توسط فن های به داخل توده چغندر هوا دمیده می شود زیرا در سیلو ها چغندر ها تا ارتفاع 9 متر بر روی یکدیگر انباشته می شوند و در اثر تنفس چغند گرما ایجاد می شود که موجب خرابی چغندر و پایین آمدن قند آن می شود و به همبن دلیل باید دمای آن کنترل شود. برای فرستادن چغندر به داخل کارخانه از جت آب استفاده می کنند بدین ترتیب که آب را با فشار به چغندرها زده و آنها را به داخل کانال های می فرستند که این کانال ها با شب 1 تا 2 ردصد به داخل کارخانه می رود. شتشوی چغندر: در این مرحله چغندر ها بوسیله کانال های که شیب 1 تا 2 درصد دارند بوسیله جت آب به داخل کارخانه حمل می شوند و سپس توسط پمپ های بسیار قوی به قسمن های مختلف شتشوی چغندر فرستاده می شود ابتد به وسیله دستگاه شن گیر شن آنها گرفته می شود در قسمت دیگر دستگاه سنگ گیر سنگ آن را می گیرد و در یک قسمت برگ های آنها گرفته می شود و در قسمتی دیگر دم های شکسته شده جدا می شود و چغندر با عبور از زیر دوش پرکلرین توسط نوار نقاله به آسیاب ها منتقل می شود. آسیاب خلال: چغندرها پس از شستشو و ضد عفونی شدن داخل بونکر (مخزن آسیاب) ریخته می شوند و توسط تیغه های سه آسیاب به صورت خلال در آورده می شود و توسط نوار نقاله به پیش گرم کن (مایشه) ریخته می شود. تیغه های آسیاب خلال دو نوع 21 دنده و 23 دنده می باشد. پیش گرم کن (مایشه): خلال با آب داغ و بخار حرارت داده می شود و مقداری از شربت آن گرفته می شود و سپس خلال به همراه شربت بدست توسط پمپ خلال به قسمت پایین دیفوزیون برجی پمپاژ می شود. دیفوزیون: مخلوط خلال و شربت بدست آمده از مخزن مایشه وارد برج دیفوزیون می شود در این برج خلال ها توسط یک هیلس گردان به بالای برج هدایت می شود و از بالا برج آب داغ با 5/5PH بر روی خلال ها ریخته می شود و مقدار دیگر از شربت خلال ها گرفته می شود و به پایین برج ریخته می شود و بعد از عبور کردن از صافی ها به قسمت پرشولاژ پمپاژ می شود و تفاله از قسمت بالای دیفزیون برجی توسط دو عدد هلیس به بیرون از دیفوزیون هدایت و سپس توسط یک هلیس بزرگ در مسیر شوت های پرس تفاله ریخته می شود که برای آخرین بار شربت و آب موجود در خلال ها توسط پرس های تفاله گرفته شده و خلال ها پرس شده دو نم توسط تع 4 دادی از ترانس پرت ها جهت تفاله خشک کن و یا به صورت تفاله دو نم به مصارف خراک دام می رسد. پرشولاژ واشباع 1و2 و دکانتور: شربتی که از دیفوزیون به دست می آید رنگ خاکستری مایل به سیاه داشته و به نام شربت خام نام گذاری شده است PH این شربت بین 2/6 – 8/5 است که به علت داشتن مواد ناخالصی باید تصفیه شود . ابتدا شرت خام وارد پرشولاژ می شود و 15/0 تا 25/0 درصد Cao (شیر آهک) به آن اضافه می شود سپس توسط یک گرم کننده حرارت آن به °c82 می رسد که به اشباع1 جهن تشکیل گل (کریستال کربنات کلسیم) می رود که مواد قندی لابه لای کریستال کربنات کلسیم محبوص می شود که گاز Co2 نیز به داخل این دیتگها تزریق می شود که منجر به پایین آمدن قلیای در شربت می شود که نهایتاً قلیایی به 5/ 8 – 9 می رسد سپس شربت باز از یک گرم کننده عبور می کندو با دمای °c85 وارد دکانتور می شود که در آنجا شربت صاف شده و گل آن به صافی خلاء (چون قند داردهدایت می شود) و شربت صاف شده آن به دو عدد روشوفر رفته و سپس به اشباع دو می رود و دما در اشباع دو باید 94 – 92 درجه سانتیگراد باشد که قلیای باز هم پایین می آید چون در این دسگاه هم گاز Co2 تزریق می شود و قایایی که در قسمت قبل 5/8 تا 9 بوده به قلیایی 2 – 5/1 می رسد حال شربت به مخزن و سپس به صافی ها و تهایتاً به بدنع اول اوابراسیون هدایت می شود.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 50 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
56 1 مقدمه احداث كارخانه پشم شيشه ايران در سال 1355 آغاز شد و پس از پايان كارهاي ساختماني و راه اندازي دستگاهها كه مدت دو سال طول كشيد در سال 1357رسما افتتاح و كار خود را شروع كرد. اين كارخانه از قسمتهاي اصلي زير تشكيل شده است: انبارها (مواد ، مصنوعات و قطعات) قسمت توليد (كوره،لاين، تيشو،عايق لوله) رزين جنرال سرويس ماسه سازي آزمايشگاه واحد ماسه سازي يكي از مهمترين قسمتهاي اين كارخانه واحد ماسه سازي مي باشد. در اين واحد مواد تشكيل دهنده شيشه به مقدارهاي معين توزين و با هم مخلوط شده و به واحد كوره فيبراژ ارائه مي گردد. مواد تشكيل دهنده شيشه: سيليس فلدسپار دولوميت آهك بوراكس سولفات سديم 56 1 مقدمه احداث كارخانه پشم شيشه ايران در سال 1355 آغاز شد و پس از پايان كارهاي ساختماني و راه اندازي دستگاهها كه مدت دو سال طول كشيد در سال 1357رسما افتتاح و كار خود را شروع كرد. اين كارخانه از قسمتهاي اصلي زير تشكيل شده است: انبارها (مواد ، مصنوعات و قطعات) قسمت توليد (كوره،لاين، تيشو،عايق لوله) رزين جنرال سرويس ماسه سازي آزمايشگاه واحد ماسه سازي يكي از مهمترين قسمتهاي اين كارخانه واحد ماسه سازي مي باشد. در اين واحد مواد تشكيل دهنده شيشه به مقدارهاي معين توزين و با هم مخلوط شده و به واحد كوره فيبراژ ارائه مي گردد. مواد تشكيل دهنده شيشه: سيليس فلدسپار دولوميت آهك بوراكس سولفات سديم 56 2 كربنات سديم كربنات باريم كولت (خرده شيشه) زغال و گازوئيل نمايي از واحد ماسه سازي و انبارهاي مواد اوليه 56 3 تحلیل و بررسی محل کار آموزی نام محل : شرکت پشم شیشه ایران واقع در شیراز آدرس : شیراز –بلوار امیر کبیر ، احمد آباد شرکت پشم شیشه ایران تلفن: 8224527-0711 – داخلی آزمایشگاه فاکس :8224529 Office iran glass wool.com|www. iran glass wool|PLINT IRAN GLASS:E-mail سال و چگونگی تاسیس و هدف این شرکت د ر سال 1355 هجری شمسی در شیراز تاسیس گردید و هدف آن در درجه اول کمک به آبادانی وسرافزاری این مملکت به خود کفایی کشور در جهت تولید مواد اولیه و مایحتاج مردم و سرزمین ایران میباشد. تعداد پرسنل :185 نفر تعداد واحد ها :25 عنوان تولیدات:1- پشم شیشه 2- تیشو3-نخ شیشه زمان کار (شیفت کاری ): برنامه کار درکارخانه کارخانه پشم شیشه بنا به ضرورت بعضی از قسمت ها نظیر کوره ناگریز از کار مداوم می باشد لذا کار کارکنان در کارخانه دو نوع است به ترتیب زیر : برنامه کار پرسنل روز کار
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 67 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
دانشگاه آزاد اسلامي واحد ورامین پیشوا گزارش کارآموزی موضوع : کارخانه شیر و لبنیات چوپان تقدير و تشكر : با تشكر از زحمات و راهنمايي هاي استاد ارجمند سرکار خانم سکوتی فر كه مرا در انجام اين پروژه راهنمايي نموده اند. فهرست مطالب عنوان صفحه مقدمه 1 توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان 2 آزمایشگاههای کارخانه 2 تاریخچه: 3 تعریف شیر 5 واحدهاي شركت چوپان 6 انواع محصولات توليدي توسط شركت 6 نحوه ورود شير به كارخانه و بررسي سيستم HTST 6 شير پاستوريزه و هموژن 8 شير خشك 9 مراحل توليد 9 كنترلهاي مرحله تغليظ 9 بسته بندي 10 موارد نشانه گذاري 10 خامه (Cream) 11 تعاریف 11 نسبت بین اندازه ذرات در شیر 13 پنیر (Cheese) 13 ضد عفونی کردن 16 مراحل شستشو و نظافت 16 شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place 17 ماست (Yoghurt) 17 ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات 20 تکنولوژی شیر تغلیظ شده و خشک 21 دستگاههای تبخیر کننده 22 انواع تبخیر کننده های یک مرحله ای 22
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 36 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
1 مقدمه خداوند زيباست و زيبايي ها را دوست دارد هدف از اين پژوهش در اين شركت به دست آوردن تجربياتي در كنار تحصيلات بوده و چگونگي روابط ساز ماني و تشكيلاتي كه توسط افراد به طور مختلف اعمال مي شود آشنا شده و همچنين در مورد موضوع تحقيق كه بخشهايي مرتبط با رشته كار آموزي مي باشد اطلاعات مفيدي حاصل گرديده است. . از پرسنل اداري اين شركت كه راهنمايي هاي لازم را مبدول داشته اند بي نهايت تشكر نموده و از خداوند منان آرزوي توفيق را براي اين عزيزان و ساير دست اندر كاران كه در جهت پيشبرد استعدادها و خلاقيت گام برميدارند بي نهايت سپاسگذارم. 2 آشنايي با شركت شركت عطر بيك از سال 1381 شروع به فعاليت توليدي نمود و از اين سال به بعد گامي موثر در جهت تقاضاي كشور به همراه داشته است. شركت عطر بيك تحت نظر ليسانس بيك فرانسه بوده و روابط سازماني اين شركت به شركت بيك فرانسه باز مي گردد. كارخانه عطر بيك واقع در جاده آبعلي مي باشد و داراي دو دفتر اداري ميباشد كه يكي شركت بيك يار به عنوان دفتر مركزي و ديگري شركت بيك ميباشد. شركت بيك يار واقع در خيابان ولي عصر – پارك وي مي باشد و شركت بيك واقع در ميدان وي عصر – خيابان ولي عصر مي باشد. 3 محصولات شر كت به طور كلي شركت بيك داراي: 1- عطر بيك باز 2- عطر بيك جعبه دار 3- عطر بيك سه گوش 4- تيغ آستور حساس 5- تيغ آستور دستگاه با يدك 6- تيغ آستور معمولي 7- تيغ بيك بيمارستاني 8- تيغ بيك دبل ايج 9- تيغ بيك دولبه معمولي نرمال 10- تيغ بيك دو لبه زنانه 11- تيغ بيك دو لبه حساس 12- تيغ بيك دو لبه معمولي 13- تيغ بيك سافت وين پنج تايي زنانه 14- تيغ بيك سافت وين دو تايي 15- تيغ سافت وين پنج تايي حساس 16- تيغ بيك كامفورت كارتي 17- تيغ بيك كامفورت 18- تيغ بيك كارتي نرمال 19- تيغ كامفورت سه لبه 20- تيغ بيك متال 21- تيغ بيك يك لبه حساس 22- تيغ بيك يك لبه معمولي 4 23- فوم بيك 24- فندك آشپزخانه 25- فندك j1 26- فندك j3 27- فندك j5 28- يدك آستور 29- مداد بل
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 26 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
2 هنرستان بزرگسالان تربیت عنوان پروژه: کارآفرینی بازیافت کاغذ، صرفه های زیست محیطی و اقتصادی مقدمه فصل اول: بازیافت در مفهوم رایج آن در مدیریت مواد زائد، به معنی استفاده مجدد از مواد دور ریختنی پس از اعمال پردازش های خاص بر روی آنها است. امروزه اقلام متعددی از زباله های شهری که حجم قابل توجهی را شامل می شوند، قابلیت بازیافت دارند. کاغذ به عنوان یکی از محصولات طبیعت سرسبز و جنگلهای طبیعی و انسان کاشت، امروزه سهم زیادی از کیسه های زباله خانگی و مراکز اداری و تجاری را به خود اختصاص می دهد. کاغذ یکی از اقلام با ارزش مواد زائد جامد است که سلطان زائدات لقب گرفته است. بازیافت این ماده ارزشمند و استفاده مجدد از آن در برخی مصارف که خاص نه تنها از قطع درختان، هزینه های تبدیل الیاف گیاهی به کاغذ و سایر هزینه های تولید آن می کاهد، بلکه از نظر اقتصادی نیز به دلیل سودآوری آن و تولید اشتغال از اهمیت خاص برخوردار است. اهمیت بازیافت کاغذ را می توان به طور کلی از دو نظر ضرورت بازیابی کاغذهای بطله و کمک به حفظ محیط زیست و منافع اقتصادی حاصل از آن مورد بررسی قرار داد. 3 از نظر زیست محیطی، بازیافت کاغذ موجب کاهش وابستگی و نیاز به کاغذهای بکر و در نهایت کاهش قطع درختان و بالا رفتن فرصت تجدید حیات عرصه های جنگلی عریان شده می شود. مصرف کاغذ از دیر باز معیارهای سنجش توسعه یافتگی جوامع بوده است. گسترش رسانه ها و فرصت الکترونیکی نیز با وجود قابلیت های بالا هنوز نتوانسته است از ارزش کاغذ در توسعه دانش و سطح توسعه یافتگی جوامع بکاهد. نخستین استفاده از کاغذ که در مصر باستان ثبت شده برای نوشتن بوده است؛ ولی پس از آن مصارف دیگری برای کاغذ مطرح شد که میزان نیاز به این ماده را افزایش داده با وجود این کیفیت کاغذهای مصرفی باعث شد که از گذشته های دور به خصوص در قرن اخیر تلاشهای سنتی و مدرنی برای استفاده مجدد از کاغذهای دور ریختنی و مصارفی که نیاز به کاغذ مرغوب ندارد، انجام بگیرد. یکی از نتایج مصرف دوباره کاغذهای باطله کاستن از فشار وارده بر طبیعت است. تجربه نشان می دهد که برای تولید یک تن کاغذ بکر، به 17 اصله درخت قطع شده نیاز است. علاوه بر این، در فرایند تولید کاغذ از الیاف گیاهی درختان 400 هزار لیتر آب و 4 هزار کیلو وات برق، مصرف می شود. بنابراین تولید یک تن کاغذ بکر، هزینه های زیست محیطی اقتصادی زیادی دارد و مصرف درست و بهینه آن در گام نخست و استفاده مجدد از آن در گام بعد، ضرورت تام می یابد. چنانچه مدت زمان لازم برای رشد و تکامل مجدد پوششهای جنگلی استفاده شده برای تولید کاغذ را به همراه فرسایش خاک و محدود شدن قدرت باروری خاک، کاهش تولید اکسیژن و دفع دی اکسید کربن را به علاوه چندید پیامد منفی دیگر در نظر بگیریم، تولید یک تن کاغذ خطرات متعددی را برای محیط زیست ایجاد می کند. در حالی که تولید یک تن کاغذ بازیافتی سبب 50% صرفه جویی در مصرف آب، 64% صرفه جویی در مصرف انرژی و 74% کاهش آلودگی هوا شود و همچنین ایجاد شغل یکی دیگر از مزایای اقتصادی بازیافت کاغذ است. 3 فصل اول: تاریخچه شرکت شرکت فارس کاغذ در سال 1369 تأسیس و شروع به کار کرد. این شرکت در 25 کیلومتری شیراز، شهرک صنعتی آب باریک قرار دارد و یک شرکت سهامی خاس است. محصول تولیدی این شرکت ورق کاغذ است که از ضایعات کاغذ و کارتن، رنگ و نشاسته به دست می آید. مواد اولیه آن از استان فارس، تهران و یزد تأمین می شود. مساحت کارخانه 8000 متر با زیربنای 4200 متر است. شیفت کاری کارخانه در دو نوبت صبح و عصر است. تعداد پرسنل 61 نفر است که در خط تولید و قسمت های دیگر مشغول به کار هستند. خط تولید شرکت همه روزه و همه ساعته مشغول به کار است و تعطیلی ندارد مگر در موارد ی که دستگاهی اشکال فنی پیدا کند. سیستم تولیدی شرکت پیوسته است. 4 شرکت دارای ساختمان اداری، خدماتی، نگهبانی، سالن تولید، انبار و فضای باز و بسته است. حسن این شرکت این است که ضایعات کارتن و کاغذ مواد اولیه آن است یعنی برای چرخه ی اقتصادی و محیط زیست کشور خوب است و هم صرفه جویی در وقت و هم صرفه جویی در دستگاه، کارگر و ... است. مراحل کلی تولید ورق کاغذ 1- وارد شدن ضایعات کارتن از طرف درب باسکول به محیط ضایعات 2- آسیاب کردن ضایعات تا مرحله خمیر مطلوب 3- وارد کردن خمیر بوسیله پمپ های خمیر به داخل مخزن بزرگ 4- از مخزن بزرگ هدایت به طرف دستگاههای پالایش 5- از دستگاههای پالایش بوسیله پمپ های خمیر وارد خط تولید شده 6- بعد از آبگیری و پرس وارد خشک کن می شود 7- بعد از خشک کن بوسیله رول جمع کن رول می شود 8- آخرین مرحله برش و بسته بندی در خط تولید 2 غلتکی وجود دارد که عرض آن از 140 تا 2 متر است. رطوبت درون کاغذ 4 تا 12 درصد است و وزن ان از 127 تا 160 است ولی استاندارد ان 140 گرم است. در خط تولید وقتی رول صاف می شود نباید حتی ذرات کوچکی اضافی باشند زیرا باعث خراب شدن ورق می شود و این ورقی که ساخته شد ورق صاف کارتن است همین ورق بالا و پایین. ورق وسط کارتن کار شیار مانند است ساخت این شرکت نیست. ورق بارگیری می شود و به عنوان ماده اولیه به شرکت های سفارش دهنده برای ساختن کارتن فرستاده می شود.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 41 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
مقدمه: براي توليد ورقهاي فلزي دو روش کلي وجود دارد يکي ريخته‌گري مداوم و يکي ريخته‌گري تکباري. در ريخته‌گري مداوم چون حجم مذاب توليدي بالا است مانند ذوب آهن اصفهان، مذاب با روش مخصوصي به طور پيوسته تبديل به شمش شده و در ادامه شمش در همان دماي بالا نورد شده که در نهايت تبديل به ورق مي‌شود اما در کارگاههاي توليد فولاد با ظرفيت توليد پايين چون حجم مذاب پايين است ابتدا مذاب را در قالبهاي چدني ريخته‌گري کرده و تختال توليد مي‌کند و بعد شمش به واحد نورد منتقل مي‌شود که پس از پيش گرم کردن تختال ، آن را نورد مي‌کنند و تختال به ورقهاي مورد نياز تبديل مي‌شود. قالبهايي که در روش ريخته‌گري تک باري استفاده مي‌شوند انواع واقسام مختلف و زيادي دارند. که اين قالبها عمدتاً از جنس چدن خاکستري هستند و بنا به شکل و ابعاد شمش و نيز جنس شمش اين قالبها طراحي مي‌شوند که در يک تقسيم‌بندي کلي به قالبهاي شمشهاي آهني و قالبهاي شمشهاي غير آهني تقسيم بندي مي‌شوند. يکي از مشکلات روش ريخته‌گري تک باري دارد فرسايش و از بين رفتن قالب است که هزينه اقتصادي زيادي را براي کارخانه بوجود مي‌آورد به همين جهت تحقيقات زيادي براي افزايش عمر قالبها شده است. پژوهش حاضر در کارخانه نورد و توليد قطعات فولادي انجام گرفته و تلاش شده تا دو عيب عمده در قالبهاي مورد استفاده اين کارخانه که عبارتند از: ترک و خوردگي ، بهبود يابد . چكيده : قالبهايي كه براي ريخته گري شمشها استفاده مي شود چدني وازنوع خاكستري انتخاب مي شود كه اين انتخاب نيز بعلت انتقال حرارت خوب چدنهاي خاكستري است . در چدنهاي خاكستري هر چه اندازه گرافيتها درشت تر باشد انتقال حرارت بيشتر مي شود واين امر باعث مي شود كه در برخورد اول به ذهن خطور كند كه چون دماي مذاب شمش بالاست پس هر چه گرافيتها درشتتر باشند انتقال حرارت افزايش مي يابد وموجب مي شود كه در مقابل شوك حرارتي مقاوم تر بوده وديرتر ترك بخورد واين امر موجب افزايش عمر قالب شود . ولي بعد از انجام اين پژوهش به اين نتيجه رسيديم كه اين تصور غلط است زيرا در شرايط كاركردي اين قالب ها خستگي حرارتي در قالب ايجاد مي شود واين خستگي حرارتي باعث ترك خوردن وشكستن قالب ها مي شود پس براي اينكه از ترك خوردن قالب ها جلوگيري كنيم بايد جلوي مكانيزم جوانه زني ترك خستگي ورشد آن را بگيريم كه اين مستلزم اين مي شود كه براي جلوگيري از جوانه زني ترك سطح را سخت كنيم و نيز براي جلوگيري از رشد ترك استحكام مغز قالب را افزايش دهيم كه براي افزايش دادن استحكام مغز قالب بايد گرافيتهاي ورقه اي را ريز كرد پس براي افزايش عمر قالب بايد اندازه گرافيتها را توسط جوانه زني كنترل كرد . عيب ديگري كه در اين قالب ها بوجود مي آيدخوردگي بر اثر فشار وحرارت مذاب شمش است كه اين مشكل را بايد با انتخاب پوششي مناسب بر طرف كرد . تقدير و تشكر : در اينجا لازم ميدانم از زحمات وراهنمايي هاي همه ي عزيزاني كه بنده را در اين كار همراهي كردند تشكر وقدرداني كنم . بخصوص مهندسين آوريده و رفيع همچنين استاد ارجمندم مهندس آقاميري كه حق استادي بر گردن اين حقير دارند . فهرست : عنوان صفحه فصل اول - قالب هاي متداول براي توليد شمش فولادي 1 1-1- اندود و پوشش قالب 2 1-2- طرح قالب 4 1-3- اصول طراحي قالب 6 فصل دوم - قالب هاي افقي روباز 8 2-1- جنس قالب 9 2-2- طرح قالب 11 فصل سوم- قالب هاي كاربردي 12 فصل چهارم- عيوب ايجادي در اين قالب ها 13 فصل پنجم- منشاء عيوب و راه هاي مقابله 14 5-1- خوردگي 14 5-1-1- پوشش قالب 14 5-1-2- روش باريزي مناسب 25 5-1-2-1- باريزي از بالا ( مستقيم ) 25 5-1-2-2- باريزي از پايين ( كف ريزي ) 29 5-2- ترك 31 5-2-1- منشاء ريز ترك و راه مقابله با آن 32 عنوان صفحه 5-2-2- منشاء رشد ترك وراه مقابله با آن 33 5-2-2-1- جوانه زني مذاب 34 فصل ششم - پيشنهادات وراهكارها 38
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 13 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
گزارش كارآموزي (كارخانه كمپوت و كنسرو ممتاز رضوي) مقدمه: كارخانه كمپوت و كنسرو ممتاز رضوي زيرمجموعه كارخانه كنسرو و سردخانه رضوي است، كه داراي ظرفيت پائين تري نسبت به كارخانه اصلي مي باشد و در محدوده جدايي ازكارخانه اصلي واقع شده. اين كارخانه كه از موقوفات آستان قدس رضوي است و در شهرك صنعتي مشهد در خانه 1 واقع شده است. توليدات اين كارخانه شامل سس مايونز، سس كچاپ انواع كنسرو و كمپوت (بستگي به فصل). كه در زمان كارآموزي اينجانب توليدات كارخانه شامل سس مايونز و كچاپ و كنسرو لوبياي آبگوشتي و كمپوت گلابي بوده است. كارخانه حدوداً 30 نفر پرسنل اصلي و موقت داشته كه در زمان پيك كاري تعدادي كارگر فصلي اضافه مي شود. و آزمايشگاه كنترل كيفي كارخانه در هر شيفت 2 كارشناس فني دارد. پروسه توليد كنسرو لوبياي آبگوشتي: لوبيا بعد از خريداري به وسيله كاميون وارد كارخانه شده، نمونه گيري شده و آزمايشات كنترل كيفي لازم بر روي آن انجام مي گيرد. و بعد از مثبت بودن آزمايشات كيفي لوبياي ما كه از نوع آبگوشتي مي باشد وارد انبار مي شود. آزمايشات كيفي كه بر روي لوبيا انجام مي شود شامل: تست خار و خاشاك، تعداد در 100 گرم و ... مي باشد كه در زير به آنها اشاره مي شود. لوبيا توسط كارگران از كيسه ها تخليه و وارد دستگاه شن گير (بوجاري) شده سپس وارد شن شوئي شده و كاملاً شسته و تميز مي شود و سپس در شبكه هاي بزرگ به مدت 48 ساعت خيس مي خورد. بعد از طي اين مدت در روز كاري، ابتدا در حوضچه شستشو لوبياها شسته شده و سپس با بالابر يا الواتور به دستگاه بلانچ وارد مي شوند كه دمائي حدود 120 درجه سانتي گراد دارد سپس بعد از طي مسير بلانچ بر روي نوار سورت انتقال يافته كه توسط كارگران كاملاً تميز شده و لوبياهاي خراب جدا مي شوند. بعد از آن به سيني پر كن وارد شده كه دستگاهي چرخان است و داراي مخازني به وزن قوطي ماست كه توسط اوپراتور و توسط تيغه مربوطه مخازن كاملاً پر شده و به كيل مورد نظر مي رسند و در انتدا به داخل قوطي ها تخليه مي شوند. قوطي ها از طريق نوار مخصوص از قسمت مربوطه كه عمليات استريل بر روي آنها انجام شده وارد خط مي شود. قوطي هاي پر شده به مرحله بعدي كه تنظيم دقيق وزن است مي رسند و توسط كارگر اين كار صورت مي گيرد. كارگر قوطي ها را فقط چك مي كند و در صورت خالي بودن سر قوطي يا افزايش بيش از حد قوطي آنها را تعديل مي نمايد و وزن قوطي ها را هر چند دقيقه اندازه مي گيرد تا طبق استاندارد مربوطه باشند. سس كنسرو لوبيا هم كه مخلوطي از انواع ادويه جات مي باشد مانند (گلپر، پودر كاري، پودر پياز، فلفل قرمز، فلفل سياه و فلفل سفيد، سركه و روغن) در اين قسمت به قوطي ها توسط فيلر سس اضافه مي شود. سپس قوطي به داخل تونل انراست رفته و پس از طي زمان لازم و عبور از آن دربندي شده و سپس اتوكلاونداري صورت مي گيرد. كه در اتوكلاو عمليات استريل بر روي آن انجام مي شود. عمليات پخت 70 دقيقه به طول مي انجامد و دماي لازم براي اين عمل 321 درجه سانتي گراد معادل 2/1 آنگستروم است. سپس قوطي ها به داخل حوضچه آب سرد منتقل شده و سرد مي شوند. بعد از سرد شدن و خشك شدن اتيكت زده شده و تاريخ توليد و مدت انقضاء توسط جت پرينتر بر روي آنها ثبت مي شود. بعد از آن بسته بندي و داخل دستگاه شرينك شده و بسته بندي كامل مي شود. انبارگذاري آخرين مرحله توليد است. قوطي ها 15 روز قرنطينه مي شوند تا طي اين مدت اگر شكلي براي آنها پيش آيد معدوم شوند. و مي توان گفت كنسروها مدت 18 ماه تا 2 سال تاريخ انقضاء دارند. در صورت اتمام مدت قرنطينه و نبود شكل خاص كمپوت لوبياي آبگوشتي ما آماده روانه شدن به بازار مصرف مي باشد كه توسط ماشين بارگيري شده، فاكتور مي شوند و از كارخانه خارج. آزمايشات كنترل كيفي مربوطه: آزمون درصد خار و خاشاك لوبيا: ابتدا توسط دستگاه روپ از ماشين محل لوبيا نمونه برداري شده و به آزمايشگاه آورده مي شود و اين آزمايش به شرح زير انجام مي گيرد: مقدار 100 گرم از نمونه را با ترازو وزن كرده و دراين مقدار نمونه ميزان شن و سنگ، درصد لوبياي معيوب، درصد لولپه ها و درصد لوبياي چروكيده و آفت زده را مشخص مي نمائيم. بعد از اين عدد را بر كل نمونه تعميم مي دهيم و ميزان افت محصول را مشخص كرده. آزمايش وزن كنسرو لوبيا: كنسرو را توسط سرباز كن باز كرده و سطح سس كنسرو را بر روي قوطي از داخل علامت زده كه اين علامت براي آزمون درصد پر ي است كه به آن اشاره مي شود. درصد پري كنسرو بر طبق استاندارد بايد 60% وزن آبكش لوبيا باشد. قوطي لوبيا را بر روي صافي آبكش خالي كرده و آن را مي شوئيم سپس لوبيا ها را وزن نموده و قوطي خالي را هم وزن مي نمائيم. سپس وزن كل قوطي را از قوطي خالي كم كرده و وزن محتوري قوطي به دست مي آيد. سپس تناسب بسته و درصد آن را به دست مي آوريم. براي مثال: وزن محتوي 432 = 60 – 492 وزن آبكش شده 219 گرم وزن قوطي خالي 60 گرم 100% 432 وزن كل قوطي 492 گرم 50% = x% 219 آزمايش درصد پري: قوطي علامت زده را برداشته و تا علامت آن آب معمولي مي نمائيم سپس وزن پر مي نمائيم. (براي نمونه 460 گرم) مجدداً وزن پر شده را هم مي گيريم. براي نمونه 483 گرم سپس تناسب گرفته و درصد پري را محاسبه مي نمائيم. 100% 483 درصد پري 95% = x% 460 آزمايش درصد نمك سس كنسرو لوبيا: درب قوطي را باز كرده سپس سس آن را جدا و 1 گرم از آن را در بشري ريخته و به وسيله ترازو وزن مي نمائيم. سپس آن را به وسيله 2 سي سي آب مقطر رقيق كرده و چند قطره كرومات پتاسيم به آن اضافه مي نمائيم و با نيترات نقره از تيتر مي نمائيم. نقطه ختم عمل با رنگ قرمز آجري مشخص مي شود. وزن نمونه: 1 گرم حجم تيتر: 8/0 و سپس به وسيله فرمول زير % نمك آن را به دست مي آوريم: 8/0 % نمك % = تست تعداد لوبيا در 100 گرم: براي اين آزمايش ترازو را صفر كرده و 100 گرم لوبيا را وزن مي نمائيم. و تعداد لوبيا در 100 گرم را شمرده. استاندارد مربوطه حداكثر 95 عدد لوبيا در 100 گرم مي باشد كه نامناسب بودن لوبيا توسط اين رنج مشخص مي گردد. استاندارد برخي از موارد مهم در كنترل كيفي (لوبيا): نمك حداكثر 2 مي باشد درصد روغن حداكثر 4 تعداد در 100 گرم حداكثر 95 PH بالاتر از 5/4 وزن آبكش 60% درصد پري 90% حجم كل رنگ لوبيا: يكنواخت و رنگ سس بايد قرمز و يكنواخت باشد كه مربوط به سس گوجه مي باشد. نكته مهم! اصلاح طعم كنسرو به وسيله اسيد سيتريك، سركه و آبليمو مجاز است و در صورتي كه از شبكه استفاده شده باشد مقدار آن نبايد از 4% تجاوز كند.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..DOC) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 50 صفحه
قسمتی از متن word (..DOC) :
1 پروژه کارآفرينی پاره اي از مقررات مربوط به صدور موافقت نامه اصولي صدور موافقتنامه اصولي موکول به مقايسه و انطباق پرسشنامه هاي تکميل شده ، دريافتي با معيارهائي مانند : مناسب ترين قيمت تمام شده ، صرفه جويي ارزي بيشتر ، استفاده حداکثر ازمنابع داخلي ، ايجاد ارزش افزوده بالاتر ، انتخاب تکنولوژي مناسب ، انطباق ويژگي هاي کالا با استاندارد ملي و با استاندارد قابل قبول ، اثر طرح در ايجاد صنايع جنبي ، نقش طرح در ديگر بخشهاي اقتصادي ، پيش بيني روش هاي جلوگيري از آلودگيهاي محيطي ، ارائه خدمات پس از فروش و ديگر معيارها مشابه مي باشد . به طرحهاي پذيرفته شده حداکثر 4 ماه پس از دريافت طرح موافقت اصولي داده مي شود . در مورد طرحهاي بزرگ و ويژه اين مهلت با نظر معاون طرح و برنامه قابل تمديد است . از آنجائيکه در مورد موافقت نامه اصولي از ذکر عناوين کلي مانند : بسته بندي مواد غذائي و… خودداري مي شود . بنابراين متقاضيان بايد نام ، ويژگي ها و فرمول انواع فرآوردههاي مورد درخواست را به صورت تفکيکي در پرسشنامه قيد نمايند . چنانچه متقاضي مشخص يا اشخاص حقيقي باشد تاز ماني که اقدام به تشکيل شرکت نموده اند موافقت نامه به نام شخص صادر مي شود اگر متقاضي اشخاص حقوقي باشد . صدور موافقت نامه اصولا به نام اشخاص حقوقي موکول به دريافت اساسنامه ممهور به مهر اداره ثبت شرکت ها مي باشد . متقاضي نمي تواند در يک زمان پيش از دو موافقت نامه دريافت کند. 2 پروژه کارآفرينی مدت اعتبار از تاريخ صدور يکسال وحداکثر 3 بار و هر بار به مدت 6 ماه قابل تمديد است . در مناطقي که شرکت شهرکهاي صنعتي قادر به ارائه خدمات مورد لزوم از قبيل واگذاري زمين وتامين آب و برق بوده و يا ظرف 6 ماه بعد از عقد قرارداد بتواند خدمات مورد نياز را بر اساس قرارداد ارائه نمايد . متقاضي ملزم به احداث واحد صنعتي در شهرک خواهد بود . در غير اينصورت و چنانچه متقاضي مالک زمين مجاز بوده و يا از منابع غير دولتي زمين مناسب را خريداري نمايد . مي تواند در اين زمين با رعايت مقررات مربوطه اقدام به احداث واحد کند . چکيده بررسيهاي فني ، مالي و اقتصادي سير تحول علوم و صنايع مختلف در ابعاد کنوني آن تا حدود زيادي معلول انگيزه رفاه طلبي بشر مي باشد . اختراع و به کارگيري وسايل و ابزارهاي ساده ابتدايي توسط بشر اوليه ، سرآغاز فعاليتهاي صنعتي گسترده اي است که درگذر از تحولات اعصار متمادي ، شکل پيشرفته و مکانيزه امروزي را در توليد و تامين مايحتاج ضروري و رفاهي زندگي به خود گرفته است . از بين انبوه ضروريات زندگي ، لوازم خانگي به لحاظ گستردگي و ضرورت استفاده از آنها توسط اقشار مختلف اجتماعي از اهميت و حساسيت بيشتري برخوردار مي باشد . در مجموعه اين پروژه ، وسايل گرمايش به عنوان يک نياز همگاني و اجتناب ناپذير تلقي گرديده که با وجود قدمت چندين ساله صنايع توليدي آنها بواسطه رشد ناهمنگ جمعيت در مقايسه با عوامل عرضه اين وسايل ، همچنان از قابليت جذب بازار مناسبي برخوردار ميباشند. 3 پروژه کارآفرينی قابليتها و محدوديت هاي سيستم هاي مختلف گرمايشي ، لزوم تطبيق شرايط محل بکارگيري آنها با نوع سيستم بکار برده شده را طلب نموده است . در ارائه اين پروژه با پيروي از يک روند منطقي پيرامون بررسي بخاريهاي و آبگرمکن هاي گازسوز و کولر آبي ابتدا شناخت جامع و کاملي در مورد مشخصات ضروري و ظاهري و فني کالا ارائه گرديده و پس از کاوش در مورد بازار فروش ، ميزان تقاضا و قيمت محصول ، مواد اوليه و روش توليد و … توضيح داده است . در پايان روند اين پروژه برآوردهاي مالي بر اساس اطلاعات کمي بدست آمده و با توجه به جداول و نرخهاي تعيين شده ارائه گرديده است . رديف موضوعات 1-1 مشخصه کارخانه : عنوان : توليد بخاري گازسوز تعريف : وسيله گرم کننده با مصرف سوخت گازي بهينه مشخصات ويژه فني : بخاريهاي گازسوز ، صرف نظر از مشخصات ظاهري ، ايمني و نوع کارکرد توسط پارامترهاي ظرفيت بر حسب کالري گرماي توليدي مشخص مي شود . 5 پروژه کارآفرينی محصولات جنبي : توليد آبگرمکن گازي و کولر آبي ظرفيت توليد : 000/100 عدد در سال 2-1 فرآيند توليد : عمليات توليد شامل برش ، خمکاري ، پرسکاري (خمش ، کششي و جوش) که پس از اتمام ساخت هر کدام از قطعات طبق فرآيند معين در سالهاي مونتاژ روي بدنه و کوره استقرار يافته و پس از کنترل کيفيت و احراز شرايط لازم در استاندارد به مصرف کننده تحويل مي گردد . 3-1 شاخصهاي عملياتي : تعداد روزکاري :290 تعداد شيفت کاري :1 زمان شيفت : 8 4-1 درصد تامين مواد اوليه : داخلي : 100 درصد 5-1 تعداد کارکنان : مديريت : 1 نفر پرسنل توليدي :200 نفر پرسنل اداري : 10 نفر پرسنل خدماتي : 6 نفر پرسنل مالي : 4 نفر 6-1 دستگاهها و تجهيزات توليد : تجهيزات خط توليد شامل کوپل بازکن ها ، دستگاههاي برش پرس و جوش (نقطه اي و درز جوش) وسايل شستشو و رنگ آميزي تماما از منابع داخل
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
