لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : پاورپوینت نوع فایل : powerpoint (..pptx) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد اسلاید : 40 اسلاید
قسمتی از متن powerpoint (..pptx) :
تستهای مخرب و غیر مخرب در بازرسی جوش گروه بندی عيوب جوشكاری عيوب جوشكاری را می توان به طبقه ها، دسته ها وگروه هاي گوناگونی از جنبه های مختلف تقسيم نمود. در استاندارد بين المللي ISO 6520 عيوب جوش ذوبي به 6 گروه زير تقسيم شده اند : گروه شماره 1 – ترك ها ( Cracks ) گروه شماره 2- حفره ها ( Cavities ) گروه شماره 3- آخال توپر ( Solid Inclusion ) گروه شماره 4- ذوب ناقص ( Lack of Fusion ) و نفوذ ناقص ( Lack of Penetration ) گروه شماره 5- شكل ناقص ( Imperfect Shape ) گروه شماره 6- عيوب متفرقه ( Miscellaneous Imperfections ) ( Cracks ) گروه شماره 1 – ترك ها ترك ”ناپيوستگی بوجد آمده بوسيله پارگی موضعی است، كه می تواند ناشی ازسرد شدن يا تنش باشد. تنشهای باقيمانده و هيدروژن از عوامل ايجاد تركها به حساب مي آيند. ترك گرم در خلال انجماد مذاب، شكل مي گيرد ترك سرد (تاخيري) بعد از آنكه فرايند انجماد كامل شد شروع خواهد شد. گرم سرد و تركها به دو دسته تقسيم مي شوند. انواع تركها به شرح زير است : -1 ترك ريز ( Micro Cracks/Micro Fissures ) وقتی ترك ابعاد ريزی در حد ميكروسكوپی داشته باشد به ميكرو ترك يا ميكرو فيشر موسوم است. -2 ترك طولي ( Longitudinal Crack ) در فرايندهای جوشكاری زير پودری كه معمولا با سرعت زيادی همراه است به چشم می خورد تركهای طولی در جوشهای كوچك و كم حجم بين قسمتهای بزرگ و حجيم ناشی از آهنگ سريع سرد شدن ودر گيری يا در مهار بودن قطعات است. ترك طولي اساسا موازي با محور جوش است و به چهار صورت واقع مي شود : در فلز جوش در مرز جوش در منطقه تاثير حرارت در فلز پايه -3 ترك عرضي ( Transverse Crack ) ترك عرضي اساسا عمود بر محور جوش است و بيشتر ناشي از تنشهاي فشاري عمود بر جوشي كه قابليت نرمي زيادي ندارد، مي باشد. تركهاي عرضي ممكن است در مناطق زير واقع شوند : در فلز جوش در منطقه تاثير حرارت در فلز پايه شكل 1- تركهاي طولي و عرضي در جوش نفوذي سربه سر و جوش گوشه اي
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 76 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
1 پيش مقدمه: تاريخ هوانوردي در12 نوامبر 1894 لورنس هارگريو مخترع استرايهاي کايتهاي مربعي با اتصال چهار کايت به يکديگر و نصب يک صندلي به آنها توانست تا ارتفاع 16 پايي پرواز کند او به افراد شکاک ثابت نمود که مي توان يک پرنده ايمن و با ثبات ساخت و راه را براي ديگر مخترعان و پيشگامان باز کرد. کايت طراحي شده توسط هارگريو با نسبت به پسا بهبود يافته اش نمونه تئوريکي از يک بال را فراهم آورد و راه را براي نخستين هواپيماهاي آمريکايي و اروپائي هموار کرد. در دهه 1890 شمار کمي از مخترعان و دانشمندان در حال آزمايش نظريه ها و علم نو پاي هوانوردي بر روي هواپيماها بودند پيشگام اين افراد هارگريو بودکه يک محقق و ستاره شناس با استعداد و مخترعي کار آزموده بود. 2 بيشتر زندگي خود را در راه ساختن ماشيني صرف کرد که بتواند پرواز کند او به ارتباط آزاد در جامعه علمي معتقد بود واختراعاتش را ثبت نکرد در عوض نتايج آزمايشهايش را به طور گسترده اي منتشر نمود. نخستين وسيله پرنده موفق سه مفهوم هوايي را با هم ترکيب مي کرد که توسط هارگريوتوسعه داده شده بود . (قسمت مرکزي بال سلولي شکل ،سطح و يک لبه حمله ضخيم ماهيواره) برادران رايت از طريق سالنامه هاي هوانوردي به آزمايشهاي هارگريو دست يافتند . آلبرتوسانتوس دو مونت نخستين اروپايي بود که يک وسيله سنگين تر از هواپيما راپرواز داد. اين وسيله از کايتهاي هارگريو گرفته شده بود زماني که گابريل ويژن نخستين دسترسي براي مصارف تجاري را بر پايه سطوح بر ازاي کايتهاي هارگريو ناميد. 4 اکتا و چانوت در سال 1983 نوشت: اگر تنها يک نفر باشد که بيشتر از ديگران شايستگي کسب موفقيت در پرواز را داشته باشد، اولورنس هارگريو است. ولي هارگريو هرگز مساله نسبت توان به وزن را حل نکرد . طرح سال 1902 او را از روي طرح الي بازسازي کردند و موتور انتخابي هارگريو را با يک موتور جديد جانشين نمودند هواپيما پرواز کرد. گذري بر طراحي هواپيما ي ارباس هواپيما ي ارباس نسل جديدي از هواپيما هاي جهت توربوپراپ چهار موتوره ترابري هوايي نظامي به شمار مي آيد . گمان مي رود موسسه جنگ افزاري بين دولتي اروپايي که به نمايندگي از 9کشور سهيم در اين برنامه بزرگ (کشورهاي آلمان ، فرانسه ،اسپانيا ،ايتاليا ،انگليس ،ترکيه،لوکزامبورگ ،بلژيکو پرتغال )اداره آن را به عهده خواهد داشت . در پي دريافت سفارش قطعي 229 فروند هواپيما به پيمانکار اصلي خود يعني شرکت جديد نظامي ارباس چراغ سبز نشان بدهد. بخش هواگردهاي ترابري نظامي مسووليت صنعتي آن را به عهده خواهد داشت . 4 در حالي که سن پابلو ،نزديک سويل در اسپانيا محل مونتاژ ،آزمايش و تحويل اين هواپيما ي جديد ترابري هوايي 130 تني خواهد بود که مي تواند 25 تن باررادر يک مسافت 5500 کيلوگرمي با سرعت 72/0 مايل حمل کند. به گفته يکي از مهندسان دست اندرکار برنامه سامانه پرواز با فرامين الکتريکي وسامانه بارگيري پيشرفته اين هواپيما توانايي انجام گسترده وسيعي از عمليات رابراي ان فراهم کرده اند که پشتيباني لجستيکي اهداف انسان دوستانه و حمل و نقل سربازان از جمله انها هستند وزن برخاست بيشينه برابر5/116 تن در شکل ترابري و 130 تن در شکل پشتيباني لجستگي آن است بنابراين مي توان آن راهواپيمايي بزرگتر و توانمندتر از 130 و کوچکتر و کم هزينه تر 17 دانست.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..DOC) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 67 صفحه
قسمتی از متن word (..DOC) :
7 به نام عالم موضوع:تستهای غیرمخرب جوش و کاربرد روش (TDN) در بازرسی قطعات فورج استادارجمند:دکترخجسته وهاب زاده دانشجو: مسعود غلامی دولت آبادی( کارشناسی ناپیوسته مکانیک -جامدات) پاییز86 8 2- معرفي عمومي روشها 2-1- آشنايي آسيبهايي كه هنگام توليد يا ماشين كاري مواد و قطعات به آنها وارد مي شود، به صورت نقصهايي از قبيل ترك، تخلخل و ناخالصي ظاهر مي شوند، در حالي كه نقصهاي ديگر مثل ترك خستگي، ضمن كار به وجود مي آيند. تشخيص و آشكارسازي اين گونه آسيبها ضروري است و لازم است محل و اندازه آنها به دقت مشخص گردد تا امكان تصميم گيري براي رد و قبول قطعه فراهم شود. روشهاي چندي به عنوان روشهاي آزمون غيرمخرب (NDT) - Non-destructive Tests براي بازرسي مواد و قطعات به كار ميروند. تمام اين روشها، بسته به كاربردشان، مي توانند به تنهايي يا همراه با آزمونهاي ديگر به كار روند. گرچه آزمونهاي مختلف فصل مشتركهايي نيز دارند، اما هر آزمون مكمل آزمونهاي ديگر است. براي مثال، هرچند آزمون فراصوتي مي تواند مويه هاي سطحي و دروني قطعه را آشكار سازد، اما نبايد چنين نتيجه بگيريم كه اين آزمون لزوماً بهترين روش موجود براي تمامي بازرسي هاست. درانتخاب دستگاه مناسب آزمون، بسته به نوع ترك، شكل و اندازه قطعه بايد مورد توجه قرار گيرد. توضيح عمومي ظاهر و منشأ تركها ممكن است مفيد باشد. تركها مي توانند بين دانه اي يا درون دانه اي باشند. تركهاي ناشي از كوئنچ معمولاً در دسته دوم جاي مي گيرند. در برخي موارد بخشي از مسير گسست، دانه را قطع مي كند و بخشي از مرزدانه مي گذرد. تركها ممكن است در جهات بسيار مختلفي و همچنين در مواضع بسيار متنوعي گسترش يابند. فضاي داخلي تركها ممكن است خالي، پر از محصولات اكسيدي يا پر از مواد خارجي باشد. انواع معمول تركها و علل آنها به اين صورت فهرست مي شوند: تركهاي ناشي از كوئنچ يا سختكاري كه به دليل تغييرات حجمي سريع به وجود مي آيند، تركهاي بازپخت - Tempering cracks كه در حرارت دهي سريع ايجاد مي شوند، تركهاي انقباضي ناشي از سردكردن بسيار سريع، پارگي هاي گرم - Hot tears ناشي از طراحي نامناسب قالب و روش ناصحيح ريختن مواد، تركهاي سنگ زني - Grinding cracks ناشي از حرارت موضعي اصطكاك چرخ سنباده، همچنين امكان دارد تركها در اثر تنش هاي پسماند، كاهش زياد در كار سرد، فورج نامناسب، چينها - Laps ، آخالهاي زود ذوب، جدايش - Segregation ، طراحي ناصحيح، نورد نامناسب، حبابهاي محبوس شده هوا، لبه هاي تيز قالب و حك كاري 10 - Etching به وجود آمده باشند. در ميان عيوب سطحي، سردجوشي - Cold shut ، چينها، چين خوردگي سطحي فلزات - Folds ، درزها - Seams ، تركهاي مويي و خراشها - Scratches ، قرار دارند. 2-2- آزمون چشمي معمولاً اولين مرحله بازرسي يك قطعه، بازرسي چشمي است. اين بازرسي با چشم غيرمسلح صورت ميگيرد و فقط آسيبهاي نسبتاً بزرگ را مشخص مي كند كه به صورت شكستگي روي سطح ديده مي شوند. كارايي اين گونه بازبيني ها براي سطوح خارجي، با استفاده از ذره بين و ميكروسكوپهاي ديد سه بعدي تا حد قابل ملاحظه اي افزايش مي يابد.اين روش پركاربردترين روش NDT است، بسيار ساده است و انجام آن به آساني و با سرعت بالا و قيمت پايين مسير است. 2-3- آزمون فشار و نشت در اين آزمون، عيوب توسط جريان يافتن گاز يا مايع به درون نقايص آشكار مي شوند. ساده- ترين و پركاربردترين آزمون فشار، آزمون هيدروستاتيك است. در اين آزمون فشار داخلي قطعه تحت آزمون تا مقداري بيش از فشار خارجي بالا مي رود. مثالي ساده از اين روش، روشي است كه در ايستگاه- هاي سرويس براي پيدا كردن سوراخها و رخنه هاي داخلي تيوب لاستيك اعمال مي شود. در اين روش، تيوب از گازي با فشار بالاتر از هواي اطراف پر مي شود و سوراخها و منافذ با غوطهورسازي تيوب در آب و تشكيل حباب مشخص مي گردند. آب، روغن يا هوا و ديگر گازها مي توانند براي ايجاد فشار به كار روند. فشار انبساطي هواي متراكم يا ساير گازها نسبتاً بالاست. چون همواره احتمال تخريب قطعه تحت آزمون وجود دارد، استفاده از هوا و ديگر گازها براي آزمون جز در شرايط ويژه توصيه نمي شود. از اقسام كاربردي اين آزمون، آزمون هيدروستاتيك، آزمون حباب، آزمون نشت هالوژن و روشهايي است كه مواد راديواكتيو به كار مي برند. 2-4- بازرسي با مايع نفوذکننده (LP - Liquid Penetrant Test ) اين آزمون براي تشخيص ناپيوستگي ها و نقص هاي سطحي يا عيوبي است كه تا سطح قطعهكار گسترش مي يابند. استفاده از مايعات نفوذ كننده مي تواند به عنوان بازرسي چشمي گسترش يافته، مورد توجه قرار گيرد. نقايص بسيار اندكي وجود دارند كه به اين روش قابل تشخيص باشند اما با چشم غيرمسلح ديده نشوند. اما مايعات نفوذكننده باعث مي شوند كه بازرسي، وابستگي كمتري به عامل انساني داشته باشد. اين امر فرآيند را به آزمون توليد سازگارتر مي نمايد زيرا اطمينان و سرعت بازرسي بالا مي رود. اين روش براي همه فلزات و همچنين سراميكهاي لعابدار، پلاستيكها و ديگر مواد متخلخل قابل اعمال است. روش بازرسي با مايعات نفوذكننده هم براي مواد مغناطيسي و هم مواد غيرمغناطيسي كاربرد دارد، در حالي كه بازرسي با ذرات مغناطيسي در اين زمينه محدوديت دارد. محدوديت و عيب اصلي اين روش اين است كه تنها نقايص سطحي يا نقايصي را كه به سطح مي رسند، آشكار مي- نمايد 10 . 2-5- روشهاي حرارتي در اين روشها پس از اعمال حرارت، توزيع دماي حاصل مورد بررسي قرار مي گيرد. نقايص،توزيع دمايي قطعه كار را تغيير مي دهند. اعمال حرارت مي تواند به روشهاي چندي از جمله تماس حرارتي مستقيم با منبع حرارتي، جريان الكتريسيته، القاي حرارت و منابع نور فروسرخ صورت گيرد. توزيع دماي حاصل با استفاده از موادي چون موم، استئارين، فسفرهاي حساس به حرارت، مواد رساناي نور و يا ابزارهايي چون گرماسنج و ترموكوپل يا روشهايي چون تشكيل اكسيدهاي خالص و منجمد كردن قابل بررسي است. 2-6- بازرسي با تشعشعات صوتي (AE) تشعشعات صوتي، امواج نشي هستند كه با حركت اگهاني در مواد تنشدار ايجادمی شود. منابع كلاسيك تشعشعات صوتي، فرآيندهاي تغيير شكل مربوط به نقص است مانند رشد ترك و تغيير شكل پلاستيك. حركت ناگهاني در منبع، يك موج تنش توليد مي كند كه در ساختار ماده منتشر مي- شود و يك ترانسديوسر پيزوالكتريك حساس را تحريك مي نمايد. وقتي تنش ماده بالا مي رود، بسياري از اين تشعشعات به وجود مي آيند. سيگنال هاي ناشي از يك يا چند حسگر - Sensor تقويت و اندازه گيري مي شوند تا دادههايي براي نمايش و تفسير به وجود آيد. 2-7- بازرسي با امواج مايکرو مايكروموج ها (امواج رادار) شكلي از تابش هاي الكترومغناطيس هستند كه در طيف الكترو-مغناطيسي جاي دارند. گستره بسامدي اين امواج بين MHz 300 و GHz 325 است. اين گستره بسامد مربوط به طول موج هايي بين Cm 1000 و mm 1 است. يكي از اولين كاربردهاي مهم امواج مايكرو براي رادار بود. اولين كاربرد آنها در NDT براياجزايي مثل موج بر - Waveguide ، ميراکننده ها - Attenuators ، محفظه ها، آنتن ها و پوشش آنتن رادار بوده است. واكنش متقابل بين انرژي الكترومغناطيسي مايكروموج با ماده شامل اثر ماده روي ميدانهاي الكتريكي و مغناطيسي تشكيل دهنده موج الكترومغناطيسي است. به عبارتي اثر ميدانهاي الكتريكي و مغناطيسي روي هدايت ويژه - Conductivity ، ثابت دي الکتريک - Permittivity و نفوذپذيري - Permeability ماده است.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 10 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
2 جوش MAG دی اكسید كربن از گازهای دیگری كه در روش قوس الكتریكی استفاده می شوند، ارزانتر است. اولین گازی كه دردستگاه های تمام اتوماتیك بكار رفت دی اكسید كربن بود، اكنون هم از این گاز در دستگاه های تمام اتوماتیك و نیمه اتوماتیك استفاده می شود. دی اكسید كربن خاصیت حفاظتی بسیار خوبی دارد و به طول قوس بسیار حساس است، در موقع استفاده از این گاز باید طول قوس را ثابت نگه داشت، بنابراین در دستگاههای تمام اتوماتیك و نیمه اتوماتیك كه طول قوس باید ثابت نگه داشته شود استفاده از این گاز ایده آل است. درموقع استفاده از این گاز برای ثبات قوس و پیشگیری از ناجور شدن آن، از الكترودهای روپوش شده یا تنه كار استفاده می كنند. بیشترین گازی كه در جوشكاری فولاد معمولی بكار می رود CO2 است. بزرگترین مزیت این گاز همانطور كه گفته شد ارزان قیمت بودن آن است(1/0 بهای آرگون) بر خلاف گازهای اتمی، دی اكسید كربن در محل قوس الكتریكی به اكسیژن و مونو اكسید كربن تجزیه می شود، هر چند گازهای مزبور بعد از خنك شدن به CO2 تبدیل می شوند. در این حالت گازها و سایر مواد موجود قبل از جامد شدن جوش از آن خارج می شوند. جریان بیشتری كه در موقع استفاده از CO2 مصرف می شود (در حدود %25) باعث تلاطم بیشتر حوضچه مذاب شده و در نتیجه حباب های گازهای موجود در داخل جوش به سطح فلز صعود كرده و قبل از انجماد از آن خارج می شوند، در نتیجه تخلخل جسم كمتر خواهد بود. چون درموقع جوشكاری مقداری مونو اكسید كربن و حتی گازهای اُزُن تولید می شوند، كارگاه حتماً باید بخوبی تهویه شود، به هر حال باید از جمع شدن گازهای سمی در اطراف جوش جلوگیری كرد. 2 نكته: دراین جوش از جریان مستقیم با قطب معكوس استفاده می شود. تجربه نشان داده كه درصورتی كه بتوانیم از ورود گازهای موجود در هوا یعنی اكسیژن و نیتروژن به منطقه جوش پیشگیری كنیم جوش از خواص شیمیایی و فیزیكی بهتری برخوردار خواهد بود.جوشكاری قوس الكتریكی با گاز محافظ CO2 یك روش بسیار مفید و فراگیر است. این روش برای جوشكاری فلزات سخت و غیر سخت در تمامی ضخامت ها مورد استفاده قرار می گیرد و یك روش بسیار مناسب برای جوشكاری صفحات فلزی نازك و مقاطع نسبتاً ضخیم فلزات غیر سخت می باشد كه در شركت ایران خودرو بعد از جوش مقاومتی بالاترین میزان استفاده را در سالن های بدنه سازی به خود اختصاص داده است. در این روش قوس الكتریكی و حوضچه مذاب كاملاً برای جوشكاری واضح و آشكار است. در جوشكاری با CO2 گاهی یك لایه نازك سرباره روی گرده جوش را می پوشاند كه باید این لایه از روی سطح جوش برطرف شود. مزایای جوش MAG: این فرایند طوری است كه می تواند در مورد بیشتر فلزات مغناطیسی و غیر مغناطیسی مفید باشد. دراین شیوه میزان جرقه كم می باشد. سیم جوش به طور مستمر تغذیه می گردد، بنابراین زمان برای تعویض الكترود صرف نمی شود. این شیوه به راحتی می تواند در تمام وضعیت ها استفاده شود. حوضچه مذاب و قوس الكتریكی براحتی قابل مشاهده است. سرباره حذف شده یا بسیار اندك است. از الكترودی با قطر نسبتاً كم استفاده می شود، كه باعث بالا رفتن چگالی جریان می شود. درصد بالایی از سیم جوش در منطقه اتصال رسوب می كند. 3 نكاتی راجع به استفاده صحیح از سیم جوش CO2 اندازه شیار قرقره كشنده وایر فیدر دستگاه جوش باید با قطر سیم جوش مصرفی همخوانی داشته باشد. نازل ورودی انتهای تورچ جوشكاری دقیقاً در مقابل شیار قرقره كشنده جوش قرار گرفته باشد. ضمناً نوك این نازل تیز باشد، زیرا باعث آسیب زدن به سیم جوش می گردد. فنر هدایت كننده سیم جوش در دادن غلاف تورچ دارای مشخصات زیر باشد: 1- فنریت خود را در اثر گرم شدن از دست نداده باشد. 2- له شدگی نداشته باشد. 3- كوتاه نباشد. فشار پیچ و فنر نگهدارنده قرقره های كشنده روی سیم جوش در حدی باشد كه: سیم جوش له نشود. سیم جوش به هنگام كار متوقف نگردد پیچ و فنر در (ریل هاب) كه در مركز قرقره سیم جوش قرار دارد، بیش از حد لازم سفت یا شل نباشد، چون سفت بودن آن به موتور وایر فیدر فشار وارد نموده و شل بودن آن باعث بیرون ریختن سیم از قرقره می شود. نازل سیم جوش از نظر قطر داخل با سیم جوش مصرفی همخوانی داشته باشد. (گشاد یا تنگ نباشد) و همچنین رزوه آن با انبردست محكم شده باشد. میزان ریزش گاز محافظ با قطر سیم جوش تنظیم گردد. (میزان گاز محافظ عبوری 10 برابر قطر سیم جوش باشد) در صورت استفاده از گاز محافظ CO2 بعداز مانومتر كپسول، باید گرمكن گاز نصب گردد و همواره قبل از شروع عملیات جوشكاری از صحت كاركرد گرمكن اطمینان حاصل شود. فنر تورچ در مدت زمان لازم (بستگی به ساعت كاركرد دارد) تمیز و عاری از هر گونه آلودگی گردد، در غیر این صورت فنر دچار اشكال می گردد. (برای تمیز كردن فنر تورچ می توان فنر را به صورت حلقه در آورد و در داخل بنزین قرار داد و سپس با فشار باد آن را تمیز كرد). آمپر و ولتاژ جوشكاری زمانی با هم همخوانی دارند كه ریزترین و مداوم ترین صدای ریزش قطرات سیم جوش هنگام كار شنیده شود. 4 بعد از تنظیم ولتاژ و آمپر باید خروجی كابل اتصال منفی روی دستگاه جوش نسبت به ضخامت قطعه میزان گرمای لازم انتقالی به قطعه، صحیح انتخاب گردد. در این صورت پاشش جرقه جوشكاری زیاد خواهد بود. فاصله نوك نازل سیم جوش تا نوك شعله هنگام مصرف ازگاز CO2 به میزان mm2 و هنگام استفاده ازاین گاز با مخلوطی ازآرگون mm8 داخل تر باشد. به هنگام جوش كاری، زاویه این جوش نسبت به خط عمود بركار بیشتر از 25 درجه نباشد زیرا باعث خواهد شد: فاصله سیم آزاد زیاد شود. گاز محافظ به طور كامل روی حوضچه جوش نریزد. جهت جلوگیری از چسبیدن جرقه ها به داخل شعله جوش و اطراف نازل سیم جوش در ابتدا و همچنین در فواصل بین كار و بعد از تمیز نمودن آثار جرقه ها از اسپری ضد جرقه استفاده گردد. معایب جوش MAG : تا به حال تعدادی از قطعات و اتصالات فلزی مهم و ایمنی دربدنه خودرو در اثر ایجاد بعضی عیوب در فلز جوش یا منطقه مجاور آن شكسته شده و موجب خسارات مالی و جانی فراوانی شدهاند. همانطور كه میدانیم جوش ایدهآل و خالی از نقص تقریباً غیر ممكن است و معمولاً جوشها دارای معایبی هستند، مخصوصاً جوشكاریهایی كه به صورت دستی انجام میشوند. در جوش CO2 به دلیل این كه تجهیزات و ادوات جوشكاری نسبت به جوشهای دیگر بیشتر است لذا عیوب آن هم نسبت به جوشهای دیگر بیشتر است كه در حد ممكن باید از مواد مصرفی مناسب مانندگاز CO2 مرغوب و خالی از رطوبت، سیم جوش متناسب با زاویه جوشكاری و قطعهكار عاری از كثیفی مانند چربی، زنگ زدگی، اكسیده بودن، رنگ و رطوبت استفاده كرد. البته بعضی از پارامترها در اختیار كنترل ما نیست به عنوان مثال اگر بدنه در ایستگاه قبل با دقت و توجه كم مونتاژ شده باشد و ورق مورد نظر برای جوشكاری دارای فاصله هوایی باشد ، جوشكار ناچار است به دلیل به وجود نیامدن توقف در خط هر طور كه شده پروسه جوشكاری فلز روی بدنه و محل مورد نظر انجام دهد .
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 18 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
2 جوش قوس الکتریکی جوش قوس الکتریکی یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود. در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد. طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت 3 در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ انتخاب صحیح الکترود برای کار انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد. انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر( بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشکاری کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد. همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است 3 . 1. ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی 2. ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار 3. آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری 4. عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری ايمني جوشكاري با قوس الكتريكي 2-1- تجهيزات جوشكاري با قوس (قسمتهاي اصلي) اين وسيله بنحوي طراحي شده كه ولتاژ زياد و متناوب جريان برق را كه منبع اصلي تغذيه برق به دستگاه است به ولتاژ بدون خطر و جريان زياد مناسب براي جوشكاري تبديل كند. مشاهده ميشود كه خروجي ترانسفورماتور جوشكاري ميتواند بصورت جرياني متناوب موجي يا يك جريان موجي مستقيم باشد. بمنظور ايمني ولتاژ خروجي ترانس جوشكاري بين 50-100 ولت محدود ميشود اگرچه ميزان جريان خروجي ممكنست تا 500 آمپر برسد. شكل زير يك نوع وسيله جوشكاري را نشان ميدهد كه قسمت اصلي آن يك ترانسفورماتور كاهنده و قسمت اتصالات براي كنترل جريان كه متناسب با اندازه الكترود انتخاب ميگردد. 3-1- خطراتيكه در نتيجه كاربرد دستگاههاي جوشكاري با برق وجود دارد 4 خطراتيكه ممكنست از ناحيه يك دستگاه جوشكاري با برق بوجود آيد در تابلو شماره 1-1 درج شده است. 1- قسمت اوليه (ولتاژ زياد) كه بايستي مدار اتصال آن بوسيله يك برقكار ماهر نصب شود. 2- قسمت ثانويه (ولتاژ ضعيف) كه مدار خروجي دستگاه است و جوشكار خود با اتصال دادن كابل اتصال بدنه و تنظيم ولتاژ براي ميزان آمپر مورد نياز اقدام به بهرهبرداري مينمايد. جدول 1-1 مدار – ولتاژ زياد – ولتاژ اوليه خطا: 1- صدمه عايق بندي 2- استفاده از فيوزهاي آمپر بالا 3- فقدان اتصال زمين مناسب خطر: حريق، صدمه جاني، خسارت مادي، شوك، سوختگي شديد و هلاكت گرم شدن غيرعادي، صدمه به دستگاه و ايجاد حريق ايجاد شوك، اگر خطا ادامه يابد، سوختگي شديد و مرگ مدار – ولتاژ ضعيف – ثانويه ترانس (جريان خيلي زياد)
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 17 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
1 مقدمه بدیهی است٬ برای داشتن یک جوش با کیفیت استاندارد باید حداقل هایی مهیا شده باشند که تجهیزات و مواد مصرفی استاندارد٬ نیروی انسانی ماهر و آموزش دیده و نظارت مستمر و هدایت کننده از جمله آنهاست. اما بدلیل مهیا نبودن شرایط حداقل وعدم توجه قبلی به بخش بازرسی جوش٬ باید بپذیریم که کیفیت جوش ساختمانهای فلزی٬ مخصوصا ساختمانهای کوچک مسکونی یعنی ساختمانهای تقریبا در حد چهار طبقه معمول٬ دارای وضعیت قابل قبولی نیستند و اگر تصور کنیم که میتوان با یک بخش نامه و برخورد سختگیرانه در مدت کوتاهی آن را تغییر داد٬ به خطا رفته ایم. به همین دلیل اگر یک سیستم استاندارد بازرسی جوش در این حوزه فعال شود٬ با اطمینان میشود گفت که کیفیت جوش بالای ۷۰ درصد ساختمانها مردود اعلام خواهد شد. به جرات میتوان پیش بینی کردکه مالکین و مجریان ساختمان تاب و تحمل یکباره این سیستم را نخواهند داشت. در نتیجه یا این قانون اجرا نمی شود و فقط در حد بخشنامه باقی میماند یا فعالیت ها زیرزمینی ودر جهت دور زدن این قانون خواهد شد. 2 چه باید کرد؟ بنظر میرسدکه بایددرقدم اول وضعیت موجود رادرک کرد. مشکل جوشکار و نیروی انسانی ساختمانی٬ مشکل مجری و غیره. در قدم دوم اهداف بازرسی جوش را اولویت بندی کرد. و در قدم سوم با ذکر اولویت ها اصالت را در تایید ویا رد کیفیت جوش٬ به مهندس ناظر داد. نباید که سیستم بازرسی جوش مستقیما خود به شهرداریها اعلام وضعیت کند که در اینصورت تنها کارهای با کیفیت ۱۰۰ درصدی تایید میشوند. اما یک مهندس ناظر صلاحیت دار میتواند با تفسیر مهندسی خود یک کار با کیفیت ۷۰ درصدی را نیز بدلایل مهندسی قبول نماید. بنابراین بسیار مهم است که بپذیریم نتیجه خام و بدون تفسیر آزمایشگاههای بازرسی جوش تایید کننده نهایی فرایند جوشکاری نیست و این مهم برعهده مهندس ناظر است. البته بدیهی است که تفسیر مهندس ناظر نیز بر اساس دانش مهندسی اوست و نه مصلحت. بنظر میرسد که شهرداریها باید بر نقش حمایتی خود بیافزایند. دادن امتیازهای گوناگون و حمایت از مجریانی که دارای کارگرهای ماهر هستند. اقدام به برگزاری دوره های آموزشی مختلف. در اختیارقراردادن تجهیزات جوشکاری نو درقبال دریافت نوع فرسوده آنها. حمایت شرکتهای بازرسی جوش به انجام کارهای پایه ای از قبیل آموزش و تحقیق. در اتباط بودن با دانشگاهها و استفاده از تولیدات علمی آنها و ... ارایه یک طرح اولیه بازرسی فرآیند جوشکاری 3 مرحله اول : درست پس از اتمام اجرای پی ساختمان و قبل از شروع کارهای فلزی٬مهندس ناظر مجری را موظف مینماید که یک شرکت بازرسی و کنترل جوش انتخاب نموده و به وی معرفی نماید. مرحله دوم : پس از توافق مهندس ناظر با شرکت مذکور بر شروع کار٬ آن شرکت از کارگرهای جوشکار تست اولیه جوش میگیرد تا مشخص شود که آنان از حداقل مهارت برخوردارند. مرحله سوم : در حین انجام کارهای فلزی٬ شرکت بازرسی جوش باید در چند نوبت به کارگاه سر بزند و با مهندس ناظر نیز در ارتباط باشد. مرحله چهارم : شرکت مذکور پس از اتمام کارهای فلزی کارگاه٬ گزارش نهایی خود را به مهندس ناظر میدهد. مهندس ناظر نیز آن را با تفسیر مهندسی و گزارش مرحله ای بازدید خود همراه کرده و به شهرداری میدهد. توضیحات کلی در مورد انواع اتصالات در ساختمانهای فلزی جهت وصل کردن یک یا چند قطعه در ساختمانهای فولادی نیاز به یک قطعه رابطی می باشد که دو قطعه بتوانند توسط جوش به هم متصل شوند که این قطعه رابط همان انواع اتصالات است . انواع اتصالات در ساختمانهای فلزی به شرح زیر است : 1- انواع اتصالات تیر به ستون . 2- انواع اتصالات پای ستون . 3- اتصال دو تیرآهن به هم و تولید ستون یا تیر دوبل . 4- اتصالات بادبندها به ستونها وتیرها . 4 حال به توضیح تک تک اتصالات فوق می پردازیم . 1-انواع اتصالات تیربه ستون : اتصال تیر به ستون معمولا به دو صورت است یا به صورت صلب و گیردار هستند ویا به صورت مفصلی اند .هر کدام از حالتهای مذکور نیزچند قسمت دارند که شامل موارد زیر می باشد . الف ) اتصال صلب با جفت صفحه موازی . ب ) اتصال صلب با جفت سپری . ج ) اتصال صلب با صفحه انتهایی روی ستون . اتصالات صلب در مواردی به کار می روند که از جانب تیر یا ستون در سر گره ها ممان جذب شود . اتصال صلبی که امروزه در کشور اجراء می گردد و به صورت کامل اجراء نمی شود اتصال صلب با جفت صفحه موازی است . در اتصال صلب باید جوش به صورتی باشد که قطعه کاملا گیردار باشد و جای هیچ گونه حرکتی وجود نداشته باشدیعنی دور تا دور قطعه جوش شود . اتصالات مفصلی هم معملا در همه ساختمانها در یک طرف سازه بکار می روند که این اتصال بسیار ساده است وفقط جهت اتصال دو قطعه بکار می رود وممانی تحمل نمی کند . در این اتصال تغییر شکل وجود دارد در حالی که در اتصال مفصلی هیچ گونه تغییر شکلی نداریم . نحوه جوش دادن اتصالات مفصلی به این صورت است که(در مورد نبشی ها ) فقط بر بالایی و پائینی جوش می شود و بقیه قسمت ها نباید جوش شود .
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 25 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
تاريخچه ي مختصراز جوشکاري دستي قوس برقي(S.M.A.W) قوس برقي در سال 1807توسط سرهمفري ديوي کشف شد ولي استفاده از آن در جوشکاري فلزات به يکديگر هشتاد سال بعد از ين کشف ، يعني در سال 1881 اتفاق افتاد. فردي به نام آگوست ديمري تنز در ين سال توانست با استفاده از قوس برقي و الکترود ذغالي صفحات نگهدارنده انباره باطري را به هم متصل نميد.بعد از آن يک روسي به نام نيکولاس دي بارنادوس با يک ميله کربني که دسته ي عيق داشت توانست قطعاتي را به هم جوش دهد. وي در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.ين قديمي ترين اختراع به ثبت رسيده در عرصه جوشکاري دستي قوسي برقي مي باشد.فريند جوشکاري با الکترود کربني در سالهي 1880و1890در اروپا و آمريکا رواج داشت ولي استفاده از ولت زياد (100 تا 300ولت)و آمپر زياد (600تا 1000آمپر)در ين فريند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصيهاي کربني شکننده بود همه باعث مي شد ين فرايند با اقبال صنعت مواجه نشود. جهش ازا ين مرحله به مرحله فريند جوشکاري با الکترود فلزي در سال 1889 صورت گرفت.درا ين سال يک محقق روس به نام اسلاويانوف و يک آمريکيي به نام چارلز کافين(بنيانگذار شرکت جنرال الکتريک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزي در جوشکاري با قوس برقي را ابداع نميند. در آغاز قرن بيستم جوشکاري دستي با قوس برقي مورد قبول صنعت واقع شد. عليرغم يرادهي فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمريکااز مفتول لخت که داري روکش نازکي از اکسيد آهن که ماحصل زنگ خوردگي طبيعي و يا بخاطر پاشيدن عمدي آب بر روي کلافهي مفتول قبل از کشيده شدن نهيي بود استفاده مي شد و گاهي ين مفتول لخت با آب آهک آغشته مي شد تا در هر دو وضعيت بتواند ثبات قوس برقي را بهتر فراهم آورد.آقي اسکار کجل برگ سوئدي را بيد پدر الکترودهي روکش دار مدرن شناخت وي نخستين شخصي بود که مخلوطي از مواد معدني و آلي را به منظور کنترل قوس برقي و خصوصيات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقيت به کار برد.وي اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشينهي جوشکاري با فعاليت هي فوق الذکر به روند تکاملي خود ادامه مي دادند.در سالهي 1880 مجموعه ي از باطري پر شده به عنوان منبع نيرو در ماشين هي جوشکاري به کار گرفته شد.تا ينکه در سال 1907 نخستين دستگاه Generator جوشکاري به بازار آمريکا ک عرضه شد. جوش کاري با گاز يا شعله جوشکاري با گاز يا شعله يکي ازاولين روشهي جوشکاري معمول در قطعات آلومينيومي بوده و هنوز هم در کارگاههي کوچک در صنيع ظروف آشپزخانه و دکوراسيون و تعميرات بکارميرود. در ين روش فلاکس يا روانساز يا تنه کار بري برطرف کردن ليه اکسيدي بکار ميرود. مزيا:سادگي فريند و ارزاني و قابل حمل و نقل بودن وسيل محدوده کاربرد:ورقهي نازک 8/0تا 5/1ميليمتر محدوديتها:باقي ماندن روانساز لابلي درزها و تسريع خوردگي - سرعت کم – منطقه H.A.Zوسيع است . قطعات بالاتر از 5/2ميليمتر را به دليل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بين روش جوش نميدهند. حرارت لازم در ين روش از واکنش شيمييي گاز با اکسيژن بوجود مي ايد. حرارت توسط جابجيي و تشعشع به كار منتقل مي شود. قدرت جابجيي به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگي دارد. لذا تغيير اندکي در درجه حرارت شعله مي تواند ميزان حرارت تشعشعي و شدت آنرا بمقدار زيادي تغيير دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشي از احتراق و حجم اکسيژن لازم بري احتراق و گرمي ويژه و حجم محصول احتراق(گازهي توليد شده) بستگي دارد. اگر از هوا بري احتراق استفاده شود مقدار ازتي که وارد واکنش سوختن نمي شود قسمتي از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله مي شود.بنابرين تنظيم کامل گاز سوختني و اکسيژن لازمه يجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهي سوختني نظير استيلن يا پروپان يا هيدروژن و گاز طبيعي نيز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و در نتيجه درجه حرارت شعله نيز متفاوت خواهد بود. در عين حال معمولترين گاز سوختني گاز استيلن است. تجهيزات و وسيل اوليه ين روش شامل سيلندر گاز اکسيژن و سيلندر گاز استيلن يا مولد گاز استيلن و رگولاتور تنظيم فشار بري گاز و لوله لاستيکي انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاري است. استيلن با فرمول C2H2 و بوي بد در فشار بالا ناپيدار و قابل انفجار است و نگهداري و حمل و نقل آن نيازبه رعيت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سيلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها ين فشار را تا زير psi 15 پيين مي آورند.و به سمت مشعل هديت مي شود.(در فشارهي بالا يمني کافي وجود ندارد).توجه به ين نکته نيز ضروري است که اگر بيش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستيلن استفاده شود از سيلندر استن بيرون خواند زد که خطرناک است. بعضي اوقات از مولدهي استيلن بري توليد گاز استفاده مي شود. بر اساس ترکيب سنگ کاربيد با آب گاز استيلن توليد ميشود. CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2 روش توليد گاز با سنگ کاربيد به دو نوع کلي تفسيم ميشود. 1-روشي که آب بر روي کاربيد ريخته ميشود. 2-روشي که کاربيد با سطح آب تماس حاصل ميکند و باکم و زياد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغييرمي کند. رگولاتورها(تنظيم کننده هي فشار) هم داري انواع گوناگوني هستند و بري فشارهي مختلف ورودي و خروجي مختلف طراحي شده اند.رگولاتورها داري دو فشارسنج هستند که يکي فشار داخل مخزن و ديگري فشار گاز خروجي را نشان ميدهند. رگولاتورها در دو نوع کلي يک مرحله ي و دو مرحله ي تقسيم ميشوند که ين تقسيم بندي همان مکانيزم تقليل فشار است. کار مشعل آوردن حجم مناسبي از گاز سوختني و اکسيژن سپس مخلوط کردن آنها و هديتشان به سوي نازل است تا شعله مورد نظر را يجاد کند. اجزا مشعل: الف-شيرهي تنظيم گاز سوختني و اکسيژن ب-دسته مشعل ج-لوله اختلاط د-نازل قابل ذکر ينکه طرحهي مختلفي درقسمت ورودي گاز به لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزيمم حرکت اغتشاشي به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسير در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ي آرام بوجود ا يد. جوش قوس الکتریکی یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود. در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد. طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ. انتخاب صحیح الکترود برای کار انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد. انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر) بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشکاری کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد. همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است. 1- ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی 2- ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار 3- آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری 4- عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری اطلاعات پاکت الکترود مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند. در روی پاکت الکترود علاوه بر نام کارخانه سازنده , نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح حائز اهمیت است. هر پاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود, طبقه بندی آن الکترود را حداقل طبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود در کارخانه, بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهر زده می شود. قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه به صخامت فلز, زاویه سیار , ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند. نوع جریان برق از اینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور می توان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یا علامت روی پاکت درج شود. حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالت یا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود. درج حدود شدت جریان برق ( بر حسب آمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عوامل مختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته روی پاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد, روی پاکت مطابق بیشتر استانداردها اجباری است. همچنین خواص مکانیکی و شیمیائی , وضعیت ذوب و کیفیت قوی, نحوه نگهداری و انبار کردن, درجه حرارت خشک کردن, مواد استعمال بخصوص و پاره ای توصیه های دیگر در روی پاکت برای آگاهی مصرف کننده چاپ شده و یا مهر زده می شود.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 15 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
1 جوش 5-1 مقدمه: جوشكاري عبارت است از اتصال و يكپارچه كردم مصالح به يكديگر به كمك حرارت با و يا بدون استفاده از فشار و يا مواد پر كننده اضافي. براي ذوب فلز مبنا و ماده جوش حرارت به كار مي رود، تا مواد سيال شده و تداخل آنها عملي گردد. معمول ترين روش هاي جوشكاري، خصوصاً براي جوش فولاد ساختماني، از انرژي برق به عنوان منبع حرارتي است. بدين منظور اغلب از قوس الكتريكي استفاده مي شود. قوس الكتريكي عبارت است از يك تخليه جريان نسبتاً بزرگ بين الكترود و فلز مبنا كه از ميان ستوني و مواد گازي يونيزه به نام پلاسما انجام مي پذيرد. در جوش قوس الكتريكي عمل ذوب و اتصال يا جريان مواد در طول قوس، و بدون اعمال فشار صورت مي گيرد. جوشكاري با استفاده از قوس الكتريكي جوش هاي قوس الكتريكي با الكترودروكشدار يكي از مهمترين، ساده ترين و شايد كارآمد ترين جوشي است كه براي فولاد ساختماني به كار مي رود. در محاورات فني، اين روش به نام جوش دستي با الكترود خوانده مي شود. حرارت با برقرار نمودن قوس الكتريكي بين يك الكترود روكش دار و اجزايي كه بايد متصل شوند، ايجاد مي گردد. مدار جوشكاري در شكل ال- به نمايش درآمده است. در جريان جوشكاري با ذوب الكترود و انتقال به فلز مبنا، الكترود روكشدار مصرف مي شود. فلز الكترود تبديل به ماده پر كننده شده و قسمتي از روكش به گاز حافظ وقسمت ديگر آن به گل جوشكاري تبديل مي شود. روكش، مخلوطي گل مانند مانند از سيليكات هاي سخت كننده و مواد گردي مانند فلورايد ها، كربنات ها، آلياژهاي فلزي و سلولز است. اين مخلوط پخته و فشرده شده تا روكشي سخت و خشك و متراكم را به وجودآورد. 3 روكش الكترود م يتواند وظايف زير را نيز به عهده داشته باشد: با ايجاد سپر گازي، هوا را جدا ساخته و قوس را تثبيت كند. مواد ديگري مانند احيا كننده ها را وارد جوش نمايد تا بافت ساختماني آن را بهبود بخشد. با ايجاد يك روكش از گل جوشكاري روي حوضچه مذاب و جوش سخت شده آنها را در مقابل اكسيژن و نيتروژن هوا محافظت كرده و در ضمن مانع سرد شدن سريع جوش گردد. در استانداردهاي مختلف براي نشان دادن انواع الكترود از علائم گوناگون استفاده مي شود، به عنوان مثال استاندارد انجمن جوشكاري آمريكا، علامت ها را با حروف E شروع مي كنند، كه با يك عدد چهار يا پنج رقمي دنبال مي گردند. دو رقم اول سمت چپ معرف مقاومت كششي فلز الكترود برحسب هزار پوند بر اينچ مربع مي باشد. به طور مثال الكترودهاي نشان داده شده به صورت E60 XX داراي مقاومت كششي psi60000 (4200 كيلوگرم بر سانتي متر مربع) در فلز جوش است. اعداد بعدي كه با XX نمايش داده شده اند نمايشگر عوامل موثر ديگر مانند وضعيت جوشكاري، منبع توصيه شده براي تامين الكتريسيته، جنس روكش و مشخصات قوس الكتريكي مي باشند. اين استاندارد تا حدود زيادي در ايران متداول شده است و در اين بحث نيز از علائم آن استفاده شده است. جدول انواع الكترودهاي روكشدار سازگار با انواع مختلف فولاد ساختماني را مشخص مي سازد. در جوشكاري فولادهاي پر كربن و يا كم آليژ به روش قوس الكتريكي با الكترود روكش دار، براي همه فولادهاي ساختماني استفاده از الكترود هاي كم هيدروژن توصيه مي گردد. اين الكترود مفتولي با پوشش سود يا آهك مي باشد. مشخصات مكانيكي جوش هاي به دست آمده از جوشكاري با اين الكترود كيفيتي بالاتر از انواع ديگر جوش اتس. روش هاي ديگر جوشكاري با قوس الكتريكي اغلب به صورت اتوماتيك انجام مي شوند، عبارتند از جوشكاري تحت حفاظت گاز، و جوشكاري با فلوس مغزي كه براي تشريح آنها بايد به كتب تخصصي مراجعه نمود. در اين روش الكترودها به صورت مفتول پيوسته عاري از روكش بوده و عمل پوشش را پودر و يا گاز 4 CO2 انجام مي دهد. جوش پذيري فولادهاي ساختماني اغلب فولادهاي ساختماني استاندارد را مي توان بدون تدابيرخاص و استفاده از روش هاي معين جوش نمود. جوش پذيري فولاد، مشخصه درجه سهولت ايجاد يك اتصال ساختماني سالم و بدون ترك است. بعضي از انواع فولادهاي ساختماني براي جوشكاري از انواع ديگر مناسب تر است. جدول تركيب شيميايي ايده آل فولادهاي كربن دار را به نمايش مي گذارد. اغلب فولادهاي نرمه در اين رده جاي مي گيرند، در حالي كه مقادير مطلوب براي فولادهاي پر مقاومت ممكن است از حدود تحليلي ايده آل نمايش داده شده در جدول تجاوز كند. انواع اتصال هاي جوشي اگرچه در عمل انواع و تركيبات مختلفي از انواع اتصال يافت مي شود، ولي پنج نوع اتصال جوش اصلي وجود دارد كه عبارتند از لب به لب، رويهم، سپري، گونيا و پيشاني. اتصالات لب به لب اتصال لب به لب اغلب براي متصل ساختن انتهاي ورق هاي مسطح با ضخامت هاي نسبتاً مساوي مورد استفاده قرار مي گيرند. امتياز اين نوع اتصال اجتناب از خروج از مركزيتي است كه در اتصال هاي رويهم يك طرف مانند شكل به وجود مي آيد. وقتي كه در اتصال لب به لب از جوش شياري با نفوذ كامل استفاده شود، اندازه اتصال به حداقل خود رسيده و ظاهر آن بسيار خوشايندتر از انواع ديگر اتصال مي گردد. اتصال پوشش (رويهم) اتصال پوششي كه انواع آن در شكل نمايش داده شده، معمول ترين نوع اتصال است. اين اتصال دو مزيت عمده دارد: سادگي جفت و جور كردن: ساخت قطعات اين نوع اتصال احتياج به وقت زياد، به ميزاني كه د رانواع ديگر اتصالات جوشي مورد نياز است. قطعات مي توانند بر روي هم كمي جابجا گردند تا خطاهاي كوچك ساخت را پوشانده يا تنظيم طول را عملي سازند. 4 سادگي اتصال دادن: لبه هاي قطعات متصل شونده احتياج به آمادگي خاصي ندارند و اغلب برش عادي خورده يا با شعله بريده مي شوند. در اتصال پوششي اغلب از جوش گوشه استفاده مي گردد. اتصال گونيا اتصال گونيا عمدتاً در ساخت مقاطع جعبه اي مستطيلي شكلي كه تيرها و ستون هاي مقاوم در برابر پيچش را تشكيل مي دهند مورد استفاده قرار مي گيرد. اتصال پيشاني اتصال پيشاني اغلب نقش سازه اي به عهده ندارند، مورد استفاده آن معمولا در نگهداري دو يا چند صفحه در يك سطح و يا نگهداري امتداد اوليه است. انواع جوش چهار نوع از جوش ها كه در شكل نشان داده شده اند عبارتند از: جوش شياري، جوش گوشه، جوش كام و جوش انگشتانه. هر نوع جوشي مزيت هايي مخصوص به خود دارد ه دامنه كاربرد آن را تعيين مي نمايد. نسبت تقربي استفاده از اين چهار نوع جوش در ساخت اتصالات ساختماني به اين ترتيب است: جوش شياري 15 درصد، جوش گوشه 80 درصد، و در 5 درصد بقيه موارد جوش هاي كام و انگشتانه و انواع ديگر جوش هاي مخصوص به كار مي روند. جوش هاي شياري مورد استفاده اصلي جوش شياري متصل ساختن قطعات سازه اي است كه در روي يك سطح و در امتداد هم قرار گرفته اند. از آنجا كه جوش هاي شياري اغلب به منظور انتقال كل نيروي قطعاتي به وسيله اي جوش متصل مي شوند مورد استفاده قرار مي گيرند. لذا بايد جوش از مقاومتي هم اندازه با مقاومت قطعات متصل شونده، برخوردار باشد. چنين جوش شياري به عنوان جوش شياري با نفوذ كامل شناخته مي شود.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 3 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
معيار انتخاب فلز جوش آلومينيوم هنگامی که قصد تعيين يک فلز جوش بهينه را داريد بايد کارآيی و کيفيت نهايی قطعه را مد نظر قرار دهيد. ممکن است برای جوشکاری يک آلياژ بتوان از چند نوع فلز جوش متفاوت استفاده کرد اما فقط يکی از آنهاست که برای شرايط مورد نظر حالت بهينه را ايجاد ميکند. فاکتورهای اصلی که برای انتخاب فلز جوش در نظر گرفته مي شوند عبارتند از: سهولت جوشکاری استحکام کششی يا برشی جوش چکش خواری جوش دمای کاری مقاومت خوردگی همخوانی رنگ جوش و فلز پايه پس از آندايز حساسيت نسبت به ترک حين جوش سهولت جوشکاری اولين فاکتوريست که در اغلب جوشکاريها در نظر گرفته ميشود. بطور کلی آلياژهای آلومينيوم غير قابل عمليات حرارتی را ميتوان با فلز جوش با ترکيبی مشابه فلز پايه جوشکاری کرد. آلياژهای آل.مينيوم عمليات حرارتی پذير که از نظر متالورژيکی پيچيده ترند٫ نسبت به ترک گرم ناشی از جوشکاری حساسيت بيشتری دارند. اغلب در اين موارد از فلز جوشهايی با عناصر آلياژی بيشتر استفاده ميشود. آلياژهای خالص سری 1XXX و 3003 براحتی با سيم جوش ۱۱۰۰ و يا سيم جوش آلياژی آلومينيوم-سيليکون مانند ۴۰۴۳ جوشکاری ميشوند. آلياژ ۲۲۱۹ بهترين جوشپذيری را بين آلياژهای سری 2XXX از خود نشان ميدهد و براحتی با سيم جوشهای ۲۳۱۹ ٫ ۴۰۴۳ و ۴۱۴۵ قابل جوشکاری ميباشد. سيم جوش آلومينيوم-سيليکون-مس ۴۱۴۵ کمترين حساسيت نسبت به ترک را در جوشکاری آلياژهای ريخته گری آلومينيوم-مس و آلومينيوم-سيليکون-مس از خود نشان ميدهد. حساسيت ترک جوش آلياژهای آلومينيوم-منيزيوم با بالاتر رفتن مقدار منيزيوم جوش از ۲٪ ٫ کاهش ميابد. آلياژهای سری 6XXX براحتی با سيم جوشهای آلومينيوم-سيليکون مانند ۴۰۴۳ و ۴۰۴۷ قابل جوشکاری هستند. هرچند که سيم جوشهای آلومينيوم-منيزيوم را نيز ميتوان برای آلياژهای کم مس سری 6XXX در مواردی که استحکام برشی و چکش خواری بالاتری نياز است بکار برد. آلياژهای آلومينيوم-روی-منيزيوم در محدوده وسيعی حساسيت نسبت به ترک حين جوشکاری از خود نشان ميدهند. آلياژهای ۷۰۰۵ و ۷۰۳۹ با مقادير کم مس ( XXX که دارای مقدار قابل توجهی مس هستند مانند ۷۹۷۵ و ۷۱۷۸ دارای محدوده ذوب وسيعی همراه با دمای انجماد پايين هستند و بشدت به ترک حين جوش حساس ميباشند. يکی از بهترين روشهای انتخاب سيم جوش آلومينيوم استفاده از جدول انتخاب سيم جوش آلومينيوم AlcoTec است. اين جدول را ميتوانيد از لينک زير دريافت نماييد: امتزاج امتزاج يا Dilution به آميخته شدن فلز پايه و فلز جوش در اثر فرآيند جوشکاری اطلاق ميگردد. بحث امتزاج با توجه به تغيير خواص مواد در اثر مخلوط شدن اهميت پيدا ميکند. بعنوان مثال اگر يک فلز جوش از جنس فولاد نرم روی يک فولاد پرکربن جوشکاری شود جوش بدست آمده سختی بيشتری از خود نشان خواهد داد که اين موضوع بدليل نفوذ کربن از فلز زيرين به فلز جوش ميباشد. مقدار امتزاج بصورت زير محاسبه ميشود: ميزان امتزاج مطلوب در جوشکاری با توجه به نوع مواد و هدف جوشکاری تعيين ميگردد. بعنوان مثال در فرآيند سخت پوشانی (Hardfacing) مقدار امتزاج بايد تا حد ممکن کم باشد تا با تعداد لايه های کمتری بتوان به سختی مورد نظر دست يافت. و يا در جوشکاری فولادهای زنگ نزن آستنيتی حداقل مقدار امتزاج بايد بنحوی انتخاب گردد که با توجه به نوع فلز جوش ترکيب جوش زير خط ترک گرم در نمودار شفلر قرار گيرد. فاکتورهایی که در تعيين ميزان امتزاج دخيل هستند عبارتند از: سرعت جوشکاری سرعت کم امتزاج بالا سرعت بالا امتزاج کم قطبيت جريان DC - امتزاج کم AC امتزاج متوسط DC + امتزاج بالا حرارت ورودی حرارت ورودی کم امتزاج کم حرارت ورودی زياد امتزاج بالا تکنيک جوشکاری Stringer امتزاج کم Weaved امتزاج بالا موقعيت جوشکاری عمودی سر بالا امتزاج بالا افقی.تخت و عمودی سر پايين امتزاج کم تعداد لايه تعداد لايه بيشتر امتزاج کمتر نوع فلز جوش فلز جوش پر آلياژ حساسيت کمتر به امتزاج
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 15 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
ابزارهاي مورد استفاده در آماده سازي فولادهاي زنگ نزن بايد مخصوص اين فولادها بوده و در مورد ديگر فلزات استفاده نشوند . آلودگي ابزار به فلزات ديگر ميتواند باعث ايجاد خوردگي در فولادهاي زنگ نزن گردد . اكسيد هاي سطحي بوجود آمده در اثر جوشكاري بايد با روشهاي مناسب حذف شوند . قطعات مورد استفاده براي آغاز و اتمام قوس جوشكاري بايد از جنسي مشابه فلز پايه انتخاب شوند . در صورتيكه قطعه فقط از يكطرف جوشكاري شود پاس ريشه بايد از طرف مقابل تحت حفاظت گازهاي محافظ قرار گرفته و پاس اول توسط TIG يا پلاسما اجرا شود . در صورت استفاده از پشت بند دائم ، اين پشت بند بايد از جنس فلز پايه باشد . همچنين در صورت امكان ايجاد خوردگي شياري نبايد از پشت بند دايم استفاده شود . در صورت استفاده از پشت بند موقت مسي بايد سطح پشت بند در قسمت ريشه جوش شياري ايجاد گردد تا احتمال نفوذ مس در جوش كاهش يابد . مي توان از آبكاري كرم يا نيكل نيز استفاده كرد . در صورت استفاده از گاز محافظ در سمت ريشه جوش بايد زمان اعمال گاز بدرستي رعايت گردد تا احتمال اكسيد شدن ريشه از بين برود . تميز كاري پس از جوش بايد حتما" اجرا گردد تا مقاومت خوردگي فولادها كاهش پيدا نكند . تميز كاري را مي توان بروشهاي مختلف انجام داد : - برس زني با برس سيمي از جنس فولاد زنگ نزن - بلاست با ذرات شيشه يا گوي هاي فولاد زنگ نزن - سنگ زني با سنگ هاي تميز و مخصوص فولاد زنگ نزن - اسيد شويي - پرداخت الكتروليتي جوشكاري فولادهاي آ ستنيتي : تمامي فرآيندهاي قوس الكتريكي را مي توان براي اين نوع فولادها بكار برد . حرارت ورودي را بايد تا جاي ممكن پايين نگه داشت تا باعث پيچيدگي ، ترك گرم و حساس شدن فلز پايه نگردد . همچنين از پيش گرم اين فولادها بايد اجتناب شود . آرايش لبه ها مانند فولادهاي كربني مي باشد . در مورد ورقهاي نازك مي توان با ذوب كردن لبه ها بدون نياز به فلز پركننده جوشكاري را انجام داد . فلز پركننده بايد بر اساس توصيه سازنده انتخاب شود . اين مواد را مي توان بر اساس استاندارد هاي EN 12073 , EN 12072 , EN 1600 انتخاب كرد . مواد مصرفي در جوشكاري فولادهاي آستنيتي معمولا" فلز جوشي شامل مقاديري فريت توليد مي كنند تا احتمال ايجاد ترك گرم را كاهش دهند . گاز محافظ در فرآيند TIG اغلب آرگون ، آرگون هيدروژن و يا آرگون هليوم مي باشد . فولادهاي آستنيتي داراي ضريب انبساط بالا و هدايت حرارتي كم هستند لذا بسيار مستعد يچيدگي هستند . بنابراين اين موضوع بايد كنترل شود . عمليات حرارتي پس از جوش در اغلب موارد براي اين فولادها نيازي نمي باشد . البته ممكن است جهت كاهش تنش پسماند يا افزايش خواص مطلوب عمليات حرارتي آنيل اجرا گردد . همچنين مي توان جهت C گرم كرد .°تنش زدايي قطعه را تا 450 جوشكاري فولادهاي فريتي : اين فولادها را نيز مي توان با انواع فرآيندهاي قوس الكتريكي جوشكاري نمود . اين فولادها مستعد رشد دانه مي باشند لذا بايد حرارت ورودي كم باشد . گاهي ممكن است پيش گرم 200 – C در فولادهاي نيمه فريتي با ضخامت بيشتر از 3 mm نياز باشد . از ورود كربن و°300 نيتروژن به درون جوش بايد جلوگيري شود . مواد مصرفي آستنيتي بدليل داكتيليتي بيشتر نسبت به فلز پايه براي جوشكاري اين فولادها ترجيح داده مي شود . در صورتيكه خطر ورود سولفور از محيط به درون قطعه باشد ، لايه نهايي جوش كه با محيط در تماس است بايد از مواد فريتي انتخاب شود . جهت جلوگيري ازخوردگي نبايد مقدار كرم فلز جوش كمتر از فلز پايه باشد . مواد مصرفي فريتي را نيز در مواقعي كه نياز به انبساط حرارتي برابر و يا نماي ظاهري يكسان سطح باشد ، انتخاب نمود . گاز محافظ بايد با پايه آرگون باشد و بهيچ وجه نبايد شامل CO 2 ، هيدروژن يا نيتروژن باشد . در فولادهاي فريتي بدليل ضريب انبساط كم و هدايت حرارتي بالا مشكل پيچيدگي بسيار كمتر از فولادهاي آستنيتي است . C انجام°آنيل قطعه پس از جوشكاري در دماي 700 – 800 مي گيرد تا علاوه بر افزايش داكتيليتي منطقه HAZ و كاهش تنشهاي پسماند ، مقاومت به خوردگي بين دانه اي نيز بهبود مي يابد . جوشكاري فولادهاي دوبلكس : جوشپذيري فولادهاي دوبلكس با تنظيم درصد آستنيت - فريت و افزايش نيتروژن بهبود يافته است و احتمال رشد دانه و يا ايجاد بيش از حد فريت در ناحيه HAZ كاهش يافته است . براي جوشكاري اين فولادها از تمامي فرآيندهاي قوس الكتريكي ميتوان استفاده كرد . در موارديكه جوشكاري بدون فلز پر كننده اجرا مي شود ناحيه اتصال بايد بعد از جوشكاري آنيل شده و بسرعت تا دماي اتاق سرد شود . به پيش گرم در اين فولادها نياز نمي باشد اما مي توان حداكثر تا 100 جهت حذف رطوبت قطعه را پيش گرم كرد . ميزان حرارت ورودي در اين فولادها بايد در يك محدوده مشخص قرار گيرد . حرارت ورودي كم باعث سريع سرد شدن و افزايش ميزان فريت و حرارت ورودي بالا باعث رسوب فازهاي بين C و براي°فلزي مي گردد . ماكزيمم دماي بين پاسي براي فولادهاي كم و متوسط آلياژ 250 C مي باشد .°فولادهاي پرآلياژ 100 – 150 جهت دسترسي به ساختار جوش مناسب بايد از مواد مصرفي با نيكل بالا استفاده شود . براي فولادهاي كم و متوسط آلياژ كه در محيطهاي خورنده قرار مي گيرند مي توان از مواد مصرفي دوبلكس با مقادير بالاي كرم ، موليبدن و نيتروژن استفاده كرد . از هيدروژن در گازهاي محافظ بايد اجتناب گردد . فولادهاي دوبلكس به ترك هيدروژني حساس هستند . فولادهاي دوبلكس حاوي مقادير بالاي نيتروژن ( > 0.20% ) نسبت به تشكيل تخلخل مستعد مي باشند . احتمال ايجاد تخلخل در حالت جوشكاري بالاسري بيشتر مي شود . براي رفع اين مشكل بايد پاسها نازك بوده و از طول قوس زياد اجتناب گردد . عمليات پس گرمايي در اين فولادها اغلب نياز نمي باشد . در صورت نياز به آنيكل محلولي بعد از جوشكاري اين عمل بايد در دماي C بالاتر از دماي عمليات مشابه براي فلز پايه انجام گيرد. پس از اين عمليات°30 – 40 قطعه بايد بسرعت تا دماي محيط سرد شود . جوشكاري فولادهاي مارتنزيتي : اين فولادها را اغلب بروش TIG يا MMA جوشكاري مي كنند البته روشهاي قوس الكتريكي ديگر را نيز در شرايط خاص مي توان استفاده كرد . در كليه حالات مي توان از مواد آستنيتي يا مواد مشابه به فلز پايه استفاده كرد . حرارت ورودي بايد حد نرمال باشد . پيش گرم C اجرا گردد .°بسته به نوع فولاد مي تواند بين 100 - 300 در اين فولادها نيز بدليل هدايت حرارتي بالا و ضريب انبساط پايين پيچيدگي مشكل عمده اي نمي باشد
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
