لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..DOC) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 13 صفحه
قسمتی از متن word (..DOC) :
2 بتن بتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتر از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان پلها،ساختمان سدها، ساختمان متروها،ساختمان فرودگاه ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می شوند.و شاید به جرأت می توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نبود.با توجه به اهدافی که از ساخت یک بنا دنبال می شود،بتن و فولاد به تنهایی و یا به صورت مکمل کار برد پیدا می کنند. فولاد به لحاظ اینکه در شرایط به دقت کنترل شده ای تولید می شود و مشخصات و خواص آن از قبیل تعیین و با آزمایشات متعددی کنترل می شود،دارای کاربری آسانتر از بتن است. اما بتن در یک شرایط کاملا متفاوتی با توجه به پارامتر های مختلف از قبیل نوع سیمان،نوع مصالح و شرایط آب و هوایی تولید و استفاده می شود و عدم اطلاع کافی از خواص مواد تشکیل دهنده بتن و نحوه تولید و کاربرد آن می تواند ضایعات جبران ناپذیری را به دنبال داشته باشد. با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی در قرن اخیر، علم شناخت انواع بتن و خواص آنها نیز توسعه قابل ملاحظه ای داشته است، به نحوی که امروزه انواع مختلف بتن با مصالح مختلف تولید و استفاده می شود و هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست.هم اکنون انواع مختلفی از سیمانها که حاوی پوزولانها ،خاکستر بادی،سرباره کوره های آهن گدازی،سولفورها،پلیمرها،الیافهای مختلف،و افزودنیهای متفاوتی هستند،تولید می شد. ضمن اینکه تولید انواع بتن نیز با استفاده از حرارت،بخار،اتوکلاو،تخلیه هوا،فشار هیدرولیکی،ویبره و قالب انجام می گیرد. بتن به طور کلی محصولی است که از اختلاط آب با سیمان آبی و سنگدانه های مختلف در اثر واکنش آب با سیمان در شرایط محیطی خاصی به دست می آیدو دارای ویژگیهای خاص است 2 . اولین سؤالی که پیش می آید این است که چه رابطه ای بین تشکیل دهنده بتن باید وجود داشته باشد تا یک بتن خوب به دست آید و اصولا بتن خوب دارای چه شرایط و ویژگیهایی است. رابطه بین اجزاء تشکیل دهنده بتن،در خواص فیزیکی و شیمیایی و همچنین نسبت اختلاط آنها با هم است.چه اگر مصالح یا آب و سیمانی با خواصی مناسب بتن با هم مخلوط گردند و در شرایط و محیطی مناسب به عمل آیند،یقینا بتن خوبی حاصل می شودو اصولا بتن خوب، بتنی است که دارای مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخشی باشد. رسیدن به یک مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخش بدین معناست که سایر خواص بتن مانند مقاومت کششی، وزن مخصوص، مقاومت دربرابر سایش، نفوذ ناپذیری، دوام، مقاومت دربرابر سولفاتها و ... نیز همسو با مقاومت فشاری، بهبود یافته و متناسب می شوند. اگر چه شناخت مصالح مورد مصرف در ساخت بتن و همچنین خواص مختلف بتن کار آسانی نیست اما سعی می شود به خواص عمومی مصالح و همچنین بتن پرداخته شود. بتن اینک با گذشت بیش از 170 سال از پیدایش سیمان پرتلند به صورت کنونی توسط یک بنّای لیدزی، دستخوش تحولات و پیشرفتهای شگرفی شده است.در دسترس بودن مصالح آن، دوام نسبتاً زیاد و نیاز به ساخت و سازهای فراوان سازه های بتنی چون ساختمان ها، پل ها، تونل ها، سدها، اسکله ها، راه ها و سایر سازه های خاص دیگر، این ماده را بسیار پر مصرف نموده است. اینک حدود سه تا چهار دهه است که کاربرد این ماده ارزشمند در شرایط 3 ویژه و خاص مورد توجه کاربران آن گشته است. اکنون کاملاً مشخص شده است که توجه به مقاومت تنها به عنوان یک معیار برای طرح بتن برای محیطهای مختلف و کاربریهای متفاوت نمی تواند جوابگوی مشکلاتی باشد که در درازمدت در سازه های بتنی ایجاد می گردد. چند سالی است که مسأله پایایی و دوام بتن در محیط های مختلف و به ویژه خورنده برای بتن و بتن مسلح مورد توجه خاص قرار گرفته است.مشاهده خرابی هایی با عوامل فیزیکی و شیمیایی در بتن ها در اکثر نقاط جهان و با شدتی بیشتر در کشور های در حال توسعه، افکار را به سمت طرح بتن هایی با ویژگی خاص و با دوام لازم سوق داده است. در این راستا در پاره ای از کشورها مشخصات و دستورالعمل ها واستانداردهایی نیز برای طرح بتن با عملکرد بالا تهیه شده و طراحان و مجریان در بعضی از این کشورهای پیشرفته ملزم به رعایت این دستورالعمل ها گشته اند. در مواد تشکیل دهنده بتن نیز تحولات شگرفی حاصل شده است. استفاده از افزودنی های مختلف به عنوان ماده چهارم بتن، گسترش وسیعی یافته و در پاره ای از کشورها دیگر بتنی بدون استفاده از یک افزودنی در آن ساخته نمی شود. استفاده از سیمان های مختلف با خواص جدید و سیمان های مخلوط با مواد پوزولانی و نیز زائده های کارخانه های صنعتی روز به روز بیشتر شده و امید است که بتواند تحولی عظیم در صنعت بتن چه از نقطه نظر اقتصادی و چه از نظر دوام و نیز حفظ محیط زیست در قرن آینده بوجود آورد. در سازه های بتنی مسلح نیز جهت پرهیز از خوردگی آرماتور فولادی از مواد دیگری چون فولاد ضد زنگ و نیز مواد پلاستیکی و پلیمری (FRP) استفاده می شود که گسترش آن منوط به عملکرد آن در دراز مدت گشته است. با توجه به نیاز روز افزون به بتن های خاص که بتوانند عملکرد قابل و مناسبی در شرایط ویژه داشته باشند،سعی شده است تا در این مقاله به پاره ای از این بتن ها اشاره گردد. کاربرد مواد افزودنی به ویژه فوق روان کننده ها و نیز مواد پوزولانی به ویژه دوده سیلیس در تولید بتن با مقاومت زیاد و با عملکرد خوب مختصراً آورده می شود. بتن 5 های خیلی روان که تحولی در اجرا پدید آورده است و نیز بتن های با نرمی بالا برای تحمل ضربه و نیروهای ناشی از زلزله نیز از مواردی است که باید به آنها اشاره نمود. کوشش های فراوان برای مبارزه با مسأله خوردگی آرماتور در بتن و راه حل ها و ارائه مواد جدید نیز در اواخر سالهای قرن بیستم پیشرفت شتابنده ای داشته است که به آنها اشاره خواهد شد. افزودنی های خاص در شرایط ویژه : برای ساخت بتن های ویژه در شرایط خاص نیاز به استفاده از افزودنی های مختلفی می باشد. پس از پیدایش مواد افزودنی حباب هواساز در سالهای 1940 کاربرد این ماده در هوای سرد و در مناطقی که دمای هوا متناوباً به زیر صفر رفته و آب بتن یخ می زند، رونق بسیار یافت. این ماده امروز یکی از پر مصرف ترین افزودنی ها در مناطق سرد نظیر شمال آمریکا و کانادا و بعضی کشورهای اروپایی است. ساخت افزودنی های فوق روان کننده که ابتدا نوع نفتالین فرمالدئید آن در سالهای 1960 در ژاپن و سپس نوع ملامین آن بعداً در آلمان به بازار آمد شاید نقطه عطفی بود که در صنعت افزودنی ها در بتن پیش آمد. ابتدا این مواد برای کاستن آب و به دست آوردن کارایی ثابت به کار گرفته شد و چند سال بعد با پیدایش بتن های با مقاومت زیاد نقش این افزودنی اهمیت بیشتری یافت. امروزه بتن های مختلفی برای منظور ها و خواص ویژه و نیز به منظور مصرف در شرایط خاص با این مواد ساخته می شود که ازمیان آنها به ساخت بتن های با مقاومت زیاد، بتن های با دوام زیاد، بتن های با مواد پوزولانی زیاد (سرباره کوره های آهن گدازی و خاکستر بادی)، بتن های با کارایی بالا، بتن های با الیاف و بتن های زیر آب و ضد شسته شدن می توان اشاره نمود. بتن های با کارآیی بسیار زیاد که چند سالی است از پیدایش آن در جهان و برای اولین بار در
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : پاورپوینت نوع فایل : powerpoint (..ppt) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد اسلاید : 26 اسلاید
قسمتی از متن powerpoint (..ppt) :
بنام خدا موضوع جوشکاری فولاد مقدمه وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی ( E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشكاري ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد. جوشکاری فولاد های مختلف جوشکاری فولادهای ضد زنگ و ضد خوردگی خصلت اصلی فولادهای استنلس مقاومت در برابر زنگ خوردگی است (داشتن کرم بیش از 12% موید همین مطلب است).نیکل موجود در این فولادها حتی به مقدار زیاد هم نمیتواند به تنهایی مقاومت در برابر خوردگی را زیاد کند.ولی با حضور کرم میتواند تا حد زیادی این وظیفه را بخوبی انجام دهد.مزیت اصلی نیکل تسهیل ایجاد فاز آستنیت و بهبود خاصیت مقاوم به ضربه فولادهای کرم نیکل دار است. مولیبدن شرائط خنثی سازی این فولاد را تثبیت می کند و عموما عامل افزایش مقاومت به خوردگی موضعی( Pitting ) است. به منظور اطمینان از تشکیل کاربیدهای پایدار که باعث افزایش مقاومت به خوردگی بین دانه ای میشود افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولادهای کرم-نیکل دار ضروری است. فولادهای ضد زنگ
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : پاورپوینت نوع فایل : powerpoint (..pptx) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد اسلاید : 21 اسلاید
قسمتی از متن powerpoint (..pptx) :
بنام خدا عملیات حرارتی، فرایند گرم كردن و سرد كردن فلزی جامد برای رسیدن به خواص مطلوب و دلخواه می باشد . دلایلی كه باعث انجام عملیات حرارتی می شوند به شرح زیر است : - تنش زدایی، تنش های ناشی از عملیات و فرایندهای تولید - ریز كردن دانه بندی - افزایش مقاومت به سایش با ایجاد لایه سخت بر سطح و در عین حال افزایش مقاومت به ضربه با به وجود آوردن مركز نرم تر در داخل قطعه - بهبود خواص فولاد به منظور اقتصادی كردن جایگزینی بعضی از انواع ارزان تر فولاد به جای انواع گران آن - افزایش جذب انرژی ضربه فولاد - بهبود خصوصیات برش در فولادهای ابزار - بهبود خواص الكتریكی - تغییر یا بهبود خواص مغناطیسی در این مقاله فرایندهای عملیات حرارتی به اختصار معرفی خواهند شد . فرایندهای عملیات حرارتی ۱ ) نرمالایزینگ ۱ این عملیات برای همگن كردن و ریز كردن دانه ها انجام می شود . فولاد در عملیات نرمالایزینگ بعد از قرار گرفتن در دمای آستنیته شدن در هوای آرام یا با دمش اندك هوا خنك می شود . به خاطر خصوصیات ذاتی فرایند ریخته گری، عملیات نرماله برای بلوم های ریخته شده پیش از انجام هر فرایند دیگری انجام می شود . همچنین به طور معمول برای قطعات ریخته شده و فورج شده پیش از عملیات آب دادن، عملیات نرماله انجام می شود . ۲ ) آنیلینگ ۲ عنوان آنیلینگ به طور كلی به فرایندی اطلاق می شود كه در آن فلز تا دمای خاصی گرم می شود، سپس در آن دما برای مدتی نگهداری شده و با سرعت مشخص سرد می شود . این عملیات برای به دست آوردن فلزی نرم تر از حالت شروع عملیات یا ایجاد تغییرات دلخواه در ساختار فلز انجام می شود . دلایل انجام آنیلینگ به شرح زیر است : - بهبود قابلیت ماشینكاری - امكان انجام راحت تر عملیات كار سرد - بهبود خواص مكانیكی یا الكتریكی - افزایش پایداری ابعادی
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 24 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
آهن اطلاعات اولیه آهن ، عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی با نشان Fe و عدد اتمی 26 وجود دارد. آهن فلزی است که در گروه 8 و دوره 4 جدول تناوبی قرار دارد. آهن فلزی با عدد اتمی ۲۶، وزن اتمی ۵۵/۸۴۷ گرم بر مول، دمای جوش ۲۷۵۰ درجه سانتیگراد و چگالی ۷٫۸۶ گرم بر سانتیمتر مکعب است. تاریخچـــــه اولین نشانههای استفاده از آهن به زمان سومریان و مصریان بر می‌گردد که تقریبا" 4000 سال قبل از میلاد با آهن کشف شده از شهاب سنگها اقلام کوچکی مثل سر نیزه و زیور آلات میساختند. از 2000 تا 3000 سال قبل از میلاد ، تعداد فزاینده ای از اشیاء ساخته شده با آهن مذاب ( فقدان نیکل ، این محصولات را از آهن شهاب سنگی متمایز میکند ) در بینالنهرین ، آسیای صغیر و مصر به چشم میخورد؛ اما ظاهرا" تنها در تشریفات از آهن استفاده میشد و آهن فلزی گرانبها حتی باارزش‌تر از طلا به‌حساب میآمد. بر اساس تعدادی از منابع آهن ، بعنوان یک محصول جانبی از تصفیه مس تولید میشد - مثل آهن اسفنجی – و بوسیله متالوژی آن زمان قابل تولید مجدد نبوده است. از 1600 تا 1200 قبل از میلاد در خاورمیانه بطور روز افزون از آین فلز استفاده میشد، اما جایگزین کابرد برنز در آن زمان نشد. کانیها آهن در اغلب رسها، ماسه‌سنگها و گرانیتها وجود دارد. در میان کانههای مهم آن میتوان از هماتیت، مگنتیت، پیریت و کالکوپیریت را نام برد. آهن گاما آهن گاما یکی از آلوتروپهای آهن است که در محدودهٔ دمایی ۹۱۲ تا ۱۳۹۴ درجه سانتیگراد پایدار بوده و ساختمان بلوری fcc (مکعبی مرکزپر) دارد. آهن دلتا آهن دلتا یکی از آلوتروپهای آهن است که از دمای ۱۴۰۱ درجه سانتیگراد تا ۱۵۳۹ درجه سانتیگراد (نقطهٔ ذوب آهن) پایدار است. آهن دلتا دارای ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر (bcc) است. آهن دلتا دارای خاصیت پارامغناطیس بوده و ثابت شبکهی آن بزرگ‌تر از آهن آلفا است. ثابت شبکهٔ آهن دلتا، ۲/۹۳ آنگستروم است. آهن آلفا آهن آلفا یکی از آلوتروپهای آهن است. این آلوتروپ از دمای ۲۷۳- درجه سانتیگراد تا ۹۱۰ درجه سانتیگراد پایدار است. این آلوتروپ دارای ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر (bcc) است. ثابت شبکهٔ آهن آلفای فرومغناطیس، ۲/۸۶ آنگستروم است. آهن بتا در دمای ۷۶۸ درجه سانتیگراد، آهن آلفای فرومغناطیس به آهن آلفای پارامغناطیس تبدیل میشود. این تحول، تحول آلوتروپیک نیست. گاهی این آهن آلفای پارامغناطیس، آهن بتا خوانده میشود. ثابت شبکهٔ این نوع آهن، ۲/۹ آنگستروم است. تبر آهنی متعلق به عصر آهن سوئد در گاتلند سوئد یافت شده است. از قرن 10 تا 12 در خاورمیانه یک جابجایی سریع در تبدیل ابزار و سلاحهای برنزی به آهنی صورت گرفت. عامل مهم در این جابجائی ، آغاز ناگهانی تکنولوژیهای پیشرفته کار با آهن نبود، بلکه عامل اصلی ، مختل شدن تامین قلع بود. این دوره جابجایی که در زمانهای مختلف و در نقاط مختلفی از جهان رخ داد، دوره ای از تمدن به نام عصر آهن را بوجود آورد. همزمان با جایگزینی آهن به جای برنز ، فرآیند کربوریزاسیون کشف شد که بوسیله آن به آهن موجود در آن زمان ، کربن اضافه میکردند. آهن را بصورت اسفنجی که مخلوطی از آهن و سرباره به همراه مقداری کربن یا کاربید است، بازیافت کردند. سپس سرباره آنرا با چکشکاری جدا نموده وم حتوی کربن را اکسیده میکردند تا بدین طریق آهن نرم تولید کنند. مردم خاور میانه دریافتند که با حرارت دادن طولانی مدت آهن نرم در لایه ای از ذغال و آب دادن آن در آب یا روغن میتوان محصولی بسیار محکمتر بدست آورد. محصول حاصله که دارای سطح فولادی است، از برنزی که قبلا" کاربرد داشت محکمتر و مقاوم‌تر بود. در چین نیز اولین بار از آهن شهاب سنگی استفاده شد و اولین شواهد باستان شناسی برای اقلام ساخته شده با آهن نرم در شمال شرقی نزدیک Xinjiang مربوط به قرن 8 قبل از میلاد بدست آمده است. این وسایل از آهن نرم و با همان روش خاورمیانه و اروپا ساخته شده بودند و گمان میرفت که برای مردم غیر چینی هم ارسال میکردند. در سالهای آخر پادشاهی سلسله ژو ( حدود 550 قبل از میلاد) به سبب پیشرفت زیاد تکنولوژی کوره ، قابلیت تولید آهن جدیدی بوجود آمد. ساخت کورههای بلندی که توانایی حرارتهای بالای k 1300 را داشت، موجب تولید آهن خام یا چدن توسط چینِیها شد. اگر سنگ معدن آهن را با کربن k 1470-1420 حرارت دهیم، مایع مذابی بدست میآید که آلیاژی با 5/96% آهن و 5/53% کربن است. این محصول محکم را میتوان به شکلهای ریز و ظریفی در آورد. اما برای استفاده ، بسیار شکننده میباشند، مگر آنکه بیشتر کربن آنرا از بین ببرند. از زمان سلسله ژو به بعد اکثر تولیدات آهن در چین به شکل چدن است. با این همه آهن بعنوان یک محصول عادی که برای صدها سال مورد استفاده کشاورزان قرار گرفته است، باقی ماند و تا زمان سلسله شین ( حدود 221 قبل از میلاد ) عظمت چین را واقعا" تحت تاثیر قرار نداد. توسعه چدن در اروپا عقب افتاد، چون کورههای ذوب در اروپا فقط توانایی k 1000 را داشت. در بخش زیادی از قرون وسطی در اروپای غربی آهن را همچنان با روش تبدیل آهن اسفنجی به آهن نرم بدست میآوردند. تعدادی از قالبگیریهای آهن در اروپا بین سالهای 1150 و 1350 بعد از میلاد در دو منطقه در سوئد به نامهای Lapphyttan و Vinarhyttan انجام شد. دانشمندان میپندارند شاید این روش بعد از این دو مکان تا مغولستان آن سوی روسیه ادامه یافته باشد، اما دلیل محکمی برای اثبات این فرضیه وجود ندارد. تا اواخر قرن نوزدهم در هر رویدادی یک بازار برای کالاهای چدنی بوجود آمد، مانند درخواست برای گلولههای توپ چدنی. در آغاز برای ذوب آهن از زغال چوب هم بعنوان منبع حرارتی و هم عامل کاهنده استفاده میشد. در قرن 18 در انگلستان تامین کنندگان چوب کم شدند و از زغال سنگ که یک سوخت فسیلی است، بعنوان منبع جانشین استفاده شد. این نوآوری بوسیلـــه Abraham Darby انرژی لازم برای انقلاب صنعتی را تامین نمود. پیدایـــــــش آهن یکی از رایجترین عناصر زمین است که تقریبا" 5% پوسته زمین را تشکیل میدهد. آهن از سنگ معدن هماتیت که عمدتا" Fe2O3 میباشد، استخراج می‌گردد. این فلز را بوسیله روش کاهش با کربن که عنصری واکنشپذیرتر است جدا میکنند. این عمل در کوره بلند در دمای تقریبا" 2000 درجه سانتیگراد انجام میپذیرد. در سال 2000 ، تقریبا" 1100 میلیون تن سنگ معدن آهن با رشد ارزش تجاری تقریبا" 25 میلیارد دلار آمریکا استخراج شد. درحالیکه استخراج سنگ معدن آهن در 48 کشور صورت میگیرد، چین ، برزیل ، استرالیا ، روسیه و هند با تولید 70% سنگ آهن جهان پنج کشور بزرگ تولید کنندگان آن به‌حساب میآیند. برای تولید تقریبا" 572 میلیون تن آهن خام 1100 میلیون تن سنگ آهن مورد نیاز است. خصوصیات قابل توجه
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 35 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
1 آشنايي با بتن و فولاد مقدمه بتن يكي از مصالح ساختماني است كه بوسيلة آميختن مخلوط متناسبي از سيمان، مصالح سنگي (شن و ماسه) و آب بوجود مي آيد. آب و سيمان با تركيب شيميائي خود مصالح سنگي را، كه قسمت اعظم بتن را تشكيل مي دهند، به يكديگر چسبانده و تودة سخت سنگي شكل بتن را ايجاد مي نمايند. بتن ماده اي است كه داراي مقاومت زيادي در فشار است و از اينرو استفاده از آن براي قطعات تحت فشار مانند ستونها و قوسها بسيار مناسب است، ليكن عليرغم مقاومت فشاري قابل توجه، مقاومت كششي كم و شكنندگي نسبتاً زياد بتن، استفاده از آن را براي قطعاتي كه تماماً يا بطور موضعي تحت كشش هستند محدود مي نمايد. براي رفع اين محدوديت، اعضا بتني تحت كشش هستند محدود مي نمايد. براي رفع اين محدوديت، اعضا بتني را با قرار دادن فولاد در آنها تقويت مي‌كنند. ماده مركبي كه بدين ترتيب حاصل مي‌شود بتن آرمه يا بتن مسلح ناميده مي‌شود. ايده اصلي در ايجاد بتن مسلح استفاده از بتن براي تحمل فشار و استفاده از فولاد، كه معمولاً آرماتور ناميده مي شود، براي تحمل كشش است. براي روشن شدن بيشتر مسئله مي توان رفتار يك تير بتني غيرمسلح را كه روي دو تكيه گاه ساده قرار دارد بررسي نمود. در مقاطع مختلف اين تير، تنش هاي كششي در زير صفحة خنثي و تنش هاي فشاري در بالاي آن ايجاد مي شوند. از آنجا كه مقاومت كشش بتن ناچيز است، اين تير داراي ظرفيت باربري كمي خواهد بود. در چنين تيري اصولاً مقاومت فشاري بتن نمي تواند مورد استفاده قرار گيرد. حال اگر همين تير در ناحية كششي توسط فولادهايي، كه معمولاً بصورت ميلگرد مستقيم مي باشند، مسلح شود قادر خواهد بود باري به مراتب بيشتر از بار حالت قبل (مثلاً تا 20 برابر) را تحمل نمايد. ساير اعضا بتني، نظير ستونها، كه عمدتاً در فشار كار مي كنند، را نيز با ميلگردهاي فولادي مسلح مي نمايند. وجود آرماتور در چنين اعضايي نيز سبب افزايش مقاومت آنها مي گردد، زيرا فولاد علاوه بر كشش در فشار نيز مقاومت بالايي دارد. بدين ترتيب از اجتماع دو مادة فولاد و بتن، ماده تقريبا جديدي بنام بتن مسلح ايجاد مي‌شود كه امروزه حوزه كاربرد آن بدون هيچ مرزي در حال گسترش است. 1 اساس رفتار مشترك فولاد و بتن تركيب طبيعي دو خاصيت مهم فيزيكي و مكانيكي اين دو ماده است: اول آنكه، بتن در اثر سخت شدن چسبندگي قابل ملاحظه اي با آرماتور فولادي ايجاد مي‌كند كه در نتيجه آن در يك عضو بتن آرمه تحت اثر بار، هر دو مادة فولاد و بتن با هم تغيير شكل مي دهند. دوم آنكه، بتن و فولاد داراي ضرائب انبساط حرارتي تقريباً يكساني مي باشند (مقدار اين ضريب به طور متوسط براي بتن 000010/0 و براي فولاد 000012/0 بازاء هر درجه سانتيگراد است) و در نتيجه در اثر تغييرات درجه حرارت، تنش هاي اوليه قابل توجهي در هيچ يك از دو مادة ايجاد نشده و لغزشي بين فولاد و بتن رخ نمي دهد. 1 بتن مسلح علاوه بر اينكه داراي مقاومت نسبتاً بالايي است، در مقابل شرايط نامساعد محيطي نيز مقاومت خوبي دارد زيرا پوشش بتني روي آرماتور، فولاد را در مقابل خوردگي و اثر مستقيم آتش سوزي محافظت مي نمايد. در رابطه با مقاومت در مقابل آتش سوزي شايد توجه به اين نكته جالب باشد كه در حرارت حدود 1000 درجه سانتيگراد، حداقل يك ساعت طول مي كشد كه دماي فولاد داخل بتن، كه با يك لايه بتني به ضخامت 5/2 سانتيمتر پوشيده شده است، به 500 درجه سانتيگراد برسد. تجربه نشان داده است كه در آتش سوزي هاي با شدت متوسط، سازه هاي بتن آرمه تنها دچار خسارتهاي سطحي مي شوند و خللي در مقاومت و ظرفيت باربري آنها وارد نمي آيد. به علت خواص متنوع و با ارزش بتن آرمه، نظير دوام (مقاومت در مقابل اثرات سوء ناشي از سيكل هاي انجماد و ذوب)، مقاومت در مقابل خورده‌گي، مقاومت در مقابل آتش، مقاومت زياد در مقابل بارهاي استاتيكي و ديناميكي، امكان ايجاد اشكال موردنظر از طريق شكل دادن به قالب عضو، و بالاخره مخارج نگهداري ناچيز در طول عمر سازه، امروزه از اين ماده بعنوان يكي از مقاومترين مصالح ساختماني در ساخت انواع سازه ها استفاده فراوان مي‌شود. ساختمانهاي مرتفع مسكوني و اداري، ساختمانهاي صنعتي، نيروگاههاي هسته اي، پل ها، سيلوها، تونل ها، انواع پوسته ها، سازه هاي هيدروليكي و بسياري سازه هاي ديگر از مواردي هستند كه بتن مسلح اسكلت اصلي و باربر آنها را تشكيل مي دهد. 1 يكي از جنبه هاي خاص رفتار سازه هاي بتن آرمه تحت اثر بار، امكان ايجاد ترك در قسمت هاي كششي مقاطع است. البته باز شدن چنين تركهايي تحت بارهاي معمولي وارد بر سازه، غالبا به قدري كم اهميت است كه به هيچ وجه استفاده از سازه را تحت تأثير قرار نمي دهند. اما چنانچه در موارد خاصي، با توجه به انتظاري كه از عملكرد سازه مي‌رود، وجود اين تركها بعنوان يك نقص تلقي شود و به عبارت ديگر لازم باشد از ايجاد ترك جلوگيري شود و يا ميزان باز شدگي آن محدود گردد، مي توان از ايدة پيش تنيدگي بتن استفاده نمود. در سازه هاي بتني پيش تنيده، بوسيلة كشيدن كابلهاي پيش تنيدگي، مقطع عضو بتني را تحت فشار اولية شديدي قرار مي دهند، تا بدين ترتيب پس از اعمال بارهاي موردنظر، در هيچ مقطعي از عضو بتني ايجاد كشش نشود. از نظر تكنيك ساخت، اعضا و سازه هاي بتن آرمه يا پيش ساخته هستند، يا در جا ريخته شده و يا مركب. اعضا پيش ساخته اعضايي هستند كه در كارگاهها خاصي ساخته شده و براي نصب به محل موردنظر تحويل مي شوند. اعضا با بتن ريزي در جا، همانطور كه از نامشان پيداست، در همان محل واقعي خود در سازه بتن ريزي مي شودن و بالاخره اعضا مركب اعضايي هستند كه تركيبي از اجزاي پيش ساخته و بتن ريزي در جا هستند. اعضا و سازه هاي بتن آرمه كه به روشهاي فوق ساخته مي شوند اگرچه در برخي موارد تفاوت هاي مختصري در رفتار و جزئيات محاسبات دارند، اصول كلي طراحي آنها يكسان است و آنچه سبب انتخاب هر يك از اين روشها مي‌شود مسائلي نظير سرعت اجرا، دقت ساخت و توجيهات اقتصادي است.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 195 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
1 2 1ـ “ كاربرد مواد ديرگداز در صنايع آهن و فولاد” حدود 70% كل توليدات مواد نسوز در صنايع توليد آهن و فولاد مصرف مي شود. بسياري از توليد كنندگان فولاد در مراكز خود داراي پخش ديرگداز هستند كه در اين بخشها آزمايشهاي متداول و معيني بر روي ديرگدازهاي جديد دريافت شده انجام مي دهند. بعضي از كارخانه ها نيز بخش هاي بزرگ تحقيقاتي دارند كه در آنها تحقيقات مداومي بر روي ساخت انواع ديرگدازهاي جديد صورت مي پذيرد. مذاب فلزات و سرباره اثرات مخربي بر روي آستر كوره هاي مورد مصرف در صنايع آهن و فولاد دارد. اين مواد موجبات آلودگي، پوسيدگي، سائيدگي، شستن و حمل كردن آجرهاي ديرگدازي را كه ظاهراً بايد در مقابل عوامل شيميائي سخت و مقاوم باشند را فراهم مي سازند. هدف اصلي طراحان و سازندگان مواد نسوز اينستكه موادي براي آسترها تهيه كنند كه فلز و سرباره نه در آنها نفوذ نمايد و نه با آنها وارد واكنش گردند. ايده آل اين طراحان ساخت موادي است كه بدون عيب بوده و مقاوم در مقابل شوكهاي حرارتي باشند، البته آنها بايد در عمل اين ايده خود را تعديل بخشند. 1 2 1ـ “ كاربرد مواد ديرگداز در صنايع آهن و فولاد” حدود 70% كل توليدات مواد نسوز در صنايع توليد آهن و فولاد مصرف مي شود. بسياري از توليد كنندگان فولاد در مراكز خود داراي پخش ديرگداز هستند كه در اين بخشها آزمايشهاي متداول و معيني بر روي ديرگدازهاي جديد دريافت شده انجام مي دهند. بعضي از كارخانه ها نيز بخش هاي بزرگ تحقيقاتي دارند كه در آنها تحقيقات مداومي بر روي ساخت انواع ديرگدازهاي جديد صورت مي پذيرد. مذاب فلزات و سرباره اثرات مخربي بر روي آستر كوره هاي مورد مصرف در صنايع آهن و فولاد دارد. اين مواد موجبات آلودگي، پوسيدگي، سائيدگي، شستن و حمل كردن آجرهاي ديرگدازي را كه ظاهراً بايد در مقابل عوامل شيميائي سخت و مقاوم باشند را فراهم مي سازند. هدف اصلي طراحان و سازندگان مواد نسوز اينستكه موادي براي آسترها تهيه كنند كه فلز و سرباره نه در آنها نفوذ نمايد و نه با آنها وارد واكنش گردند. ايده آل اين طراحان ساخت موادي است كه بدون عيب بوده و مقاوم در مقابل شوكهاي حرارتي باشند، البته آنها بايد در عمل اين ايده خود را تعديل بخشند. 1 2 1ـ “ كاربرد مواد ديرگداز در صنايع آهن و فولاد” حدود 70% كل توليدات مواد نسوز در صنايع توليد آهن و فولاد مصرف مي شود. بسياري از توليد كنندگان فولاد در مراكز خود داراي پخش ديرگداز هستند كه در اين بخشها آزمايشهاي متداول و معيني بر روي ديرگدازهاي جديد دريافت شده انجام مي دهند. بعضي از كارخانه ها نيز بخش هاي بزرگ تحقيقاتي دارند كه در آنها تحقيقات مداومي بر روي ساخت انواع ديرگدازهاي جديد صورت مي پذيرد. مذاب فلزات و سرباره اثرات مخربي بر روي آستر كوره هاي مورد مصرف در صنايع آهن و فولاد دارد. اين مواد موجبات آلودگي، پوسيدگي، سائيدگي، شستن و حمل كردن آجرهاي ديرگدازي را كه ظاهراً بايد در مقابل عوامل شيميائي سخت و مقاوم باشند را فراهم مي سازند. هدف اصلي طراحان و سازندگان مواد نسوز اينستكه موادي براي آسترها تهيه كنند كه فلز و سرباره نه در آنها نفوذ نمايد و نه با آنها وارد واكنش گردند. ايده آل اين طراحان ساخت موادي است كه بدون عيب بوده و مقاوم در مقابل شوكهاي حرارتي باشند، البته آنها بايد در عمل اين ايده خود را تعديل بخشند. 1 2 1ـ “ كاربرد مواد ديرگداز در صنايع آهن و فولاد” حدود 70% كل توليدات مواد نسوز در صنايع توليد آهن و فولاد مصرف مي شود. بسياري از توليد كنندگان فولاد در مراكز خود داراي پخش ديرگداز هستند كه در اين بخشها آزمايشهاي متداول و معيني بر روي ديرگدازهاي جديد دريافت شده انجام مي دهند. بعضي از كارخانه ها نيز بخش هاي بزرگ تحقيقاتي دارند كه در آنها تحقيقات مداومي بر روي ساخت انواع ديرگدازهاي جديد صورت مي پذيرد. مذاب فلزات و سرباره اثرات مخربي بر روي آستر كوره هاي مورد مصرف در صنايع آهن و فولاد دارد. اين مواد موجبات آلودگي، پوسيدگي، سائيدگي، شستن و حمل كردن آجرهاي ديرگدازي را كه ظاهراً بايد در مقابل عوامل شيميائي سخت و مقاوم باشند را فراهم مي سازند. هدف اصلي طراحان و سازندگان مواد نسوز اينستكه موادي براي آسترها تهيه كنند كه فلز و سرباره نه در آنها نفوذ نمايد و نه با آنها وارد واكنش گردند. ايده آل اين طراحان ساخت موادي است كه بدون عيب بوده و مقاوم در مقابل شوكهاي حرارتي باشند، البته آنها بايد در عمل اين ايده خود را تعديل بخشند.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : ppt نوع فایل : powerpoint (..pptx) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد اسلاید : 42 اسلاید
قسمتی از متن powerpoint (..pptx) :
صنعت فولاد در کشور اهمیت صنعت فولاد صنعت فولاد به دلیل تاثیر زیادی كه بر روی توسعه صنعت ی كشورها دارد صنعت مادر نامیده می شود و به همین دلیل مهمترین و استراتژیک‌ترین کالای صنعتی در جهان م حسوب می گردد به طوری که میزان تولید و مصرف آن نشان‌دهنده پیشرفت کشورهاست. میزان مصرف سرانه فولاد در ایران حدود 200 کیلوگرم است که 140 کیلوگرم آن در داخل کشور تولید میشود و مابقی از خارج وارد می‌گردد . صنعت فولاد به عنوان صنعتی بنیادین ،نقش اساسی در اقتصاد ملی و رفاه جوامع دارد . توسعه این صنعت عاملی اثر بخش در توسعه سایر بخش های اقتصادی، صنعتی ، علمی و اجتماعی کشور می باشد تاریخچه در كشور ما اولين گام اساسي در جهت دستيابي به اين صنعت در سال 1338 برداشته شد و سپس در سال 1344 شركت ملي ذوب آهن ايران شكل گرفت و در سال 1351 شركت ملي فولاد ايران تاسيس شد . پ س از پيروزي انقلاب اسلامي در سال 1358 شركت ملي فولاد ايران با ادغام شركت ملي ذوب آهن ايران و شركت ملي صنايع فولاد ايران بوجود آمد كه تا سال 1381 تنها شركت متولي فولاد در كشور بود . اكنون شركت ملي فولاد ايران بعنوان يكي از شركت هاي مهم سازمان توسعه و نوسازي معادن و صنايع معدني ايران و وزارت صنايع و معادن در امر توليد و توسعه فولاد كشور فعاليت دارد .
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
