لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 17 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
1 مقدمه بدیهی است٬ برای داشتن یک جوش با کیفیت استاندارد باید حداقل هایی مهیا شده باشند که تجهیزات و مواد مصرفی استاندارد٬ نیروی انسانی ماهر و آموزش دیده و نظارت مستمر و هدایت کننده از جمله آنهاست. اما بدلیل مهیا نبودن شرایط حداقل وعدم توجه قبلی به بخش بازرسی جوش٬ باید بپذیریم که کیفیت جوش ساختمانهای فلزی٬ مخصوصا ساختمانهای کوچک مسکونی یعنی ساختمانهای تقریبا در حد چهار طبقه معمول٬ دارای وضعیت قابل قبولی نیستند و اگر تصور کنیم که میتوان با یک بخش نامه و برخورد سختگیرانه در مدت کوتاهی آن را تغییر داد٬ به خطا رفته ایم. به همین دلیل اگر یک سیستم استاندارد بازرسی جوش در این حوزه فعال شود٬ با اطمینان میشود گفت که کیفیت جوش بالای ۷۰ درصد ساختمانها مردود اعلام خواهد شد. به جرات میتوان پیش بینی کردکه مالکین و مجریان ساختمان تاب و تحمل یکباره این سیستم را نخواهند داشت. در نتیجه یا این قانون اجرا نمی شود و فقط در حد بخشنامه باقی میماند یا فعالیت ها زیرزمینی ودر جهت دور زدن این قانون خواهد شد. 2 چه باید کرد؟ بنظر میرسدکه بایددرقدم اول وضعیت موجود رادرک کرد. مشکل جوشکار و نیروی انسانی ساختمانی٬ مشکل مجری و غیره. در قدم دوم اهداف بازرسی جوش را اولویت بندی کرد. و در قدم سوم با ذکر اولویت ها اصالت را در تایید ویا رد کیفیت جوش٬ به مهندس ناظر داد. نباید که سیستم بازرسی جوش مستقیما خود به شهرداریها اعلام وضعیت کند که در اینصورت تنها کارهای با کیفیت ۱۰۰ درصدی تایید میشوند. اما یک مهندس ناظر صلاحیت دار میتواند با تفسیر مهندسی خود یک کار با کیفیت ۷۰ درصدی را نیز بدلایل مهندسی قبول نماید. بنابراین بسیار مهم است که بپذیریم نتیجه خام و بدون تفسیر آزمایشگاههای بازرسی جوش تایید کننده نهایی فرایند جوشکاری نیست و این مهم برعهده مهندس ناظر است. البته بدیهی است که تفسیر مهندس ناظر نیز بر اساس دانش مهندسی اوست و نه مصلحت. بنظر میرسد که شهرداریها باید بر نقش حمایتی خود بیافزایند. دادن امتیازهای گوناگون و حمایت از مجریانی که دارای کارگرهای ماهر هستند. اقدام به برگزاری دوره های آموزشی مختلف. در اختیارقراردادن تجهیزات جوشکاری نو درقبال دریافت نوع فرسوده آنها. حمایت شرکتهای بازرسی جوش به انجام کارهای پایه ای از قبیل آموزش و تحقیق. در اتباط بودن با دانشگاهها و استفاده از تولیدات علمی آنها و ... ارایه یک طرح اولیه بازرسی فرآیند جوشکاری 3 مرحله اول : درست پس از اتمام اجرای پی ساختمان و قبل از شروع کارهای فلزی٬مهندس ناظر مجری را موظف مینماید که یک شرکت بازرسی و کنترل جوش انتخاب نموده و به وی معرفی نماید. مرحله دوم : پس از توافق مهندس ناظر با شرکت مذکور بر شروع کار٬ آن شرکت از کارگرهای جوشکار تست اولیه جوش میگیرد تا مشخص شود که آنان از حداقل مهارت برخوردارند. مرحله سوم : در حین انجام کارهای فلزی٬ شرکت بازرسی جوش باید در چند نوبت به کارگاه سر بزند و با مهندس ناظر نیز در ارتباط باشد. مرحله چهارم : شرکت مذکور پس از اتمام کارهای فلزی کارگاه٬ گزارش نهایی خود را به مهندس ناظر میدهد. مهندس ناظر نیز آن را با تفسیر مهندسی و گزارش مرحله ای بازدید خود همراه کرده و به شهرداری میدهد. توضیحات کلی در مورد انواع اتصالات در ساختمانهای فلزی جهت وصل کردن یک یا چند قطعه در ساختمانهای فولادی نیاز به یک قطعه رابطی می باشد که دو قطعه بتوانند توسط جوش به هم متصل شوند که این قطعه رابط همان انواع اتصالات است . انواع اتصالات در ساختمانهای فلزی به شرح زیر است : 1- انواع اتصالات تیر به ستون . 2- انواع اتصالات پای ستون . 3- اتصال دو تیرآهن به هم و تولید ستون یا تیر دوبل . 4- اتصالات بادبندها به ستونها وتیرها . 4 حال به توضیح تک تک اتصالات فوق می پردازیم . 1-انواع اتصالات تیربه ستون : اتصال تیر به ستون معمولا به دو صورت است یا به صورت صلب و گیردار هستند ویا به صورت مفصلی اند .هر کدام از حالتهای مذکور نیزچند قسمت دارند که شامل موارد زیر می باشد . الف ) اتصال صلب با جفت صفحه موازی . ب ) اتصال صلب با جفت سپری . ج ) اتصال صلب با صفحه انتهایی روی ستون . اتصالات صلب در مواردی به کار می روند که از جانب تیر یا ستون در سر گره ها ممان جذب شود . اتصال صلبی که امروزه در کشور اجراء می گردد و به صورت کامل اجراء نمی شود اتصال صلب با جفت صفحه موازی است . در اتصال صلب باید جوش به صورتی باشد که قطعه کاملا گیردار باشد و جای هیچ گونه حرکتی وجود نداشته باشدیعنی دور تا دور قطعه جوش شود . اتصالات مفصلی هم معملا در همه ساختمانها در یک طرف سازه بکار می روند که این اتصال بسیار ساده است وفقط جهت اتصال دو قطعه بکار می رود وممانی تحمل نمی کند . در این اتصال تغییر شکل وجود دارد در حالی که در اتصال مفصلی هیچ گونه تغییر شکلی نداریم . نحوه جوش دادن اتصالات مفصلی به این صورت است که(در مورد نبشی ها ) فقط بر بالایی و پائینی جوش می شود و بقیه قسمت ها نباید جوش شود .
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 25 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
تاريخچه ي مختصراز جوشکاري دستي قوس برقي(S.M.A.W) قوس برقي در سال 1807توسط سرهمفري ديوي کشف شد ولي استفاده از آن در جوشکاري فلزات به يکديگر هشتاد سال بعد از ين کشف ، يعني در سال 1881 اتفاق افتاد. فردي به نام آگوست ديمري تنز در ين سال توانست با استفاده از قوس برقي و الکترود ذغالي صفحات نگهدارنده انباره باطري را به هم متصل نميد.بعد از آن يک روسي به نام نيکولاس دي بارنادوس با يک ميله کربني که دسته ي عيق داشت توانست قطعاتي را به هم جوش دهد. وي در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.ين قديمي ترين اختراع به ثبت رسيده در عرصه جوشکاري دستي قوسي برقي مي باشد.فريند جوشکاري با الکترود کربني در سالهي 1880و1890در اروپا و آمريکا رواج داشت ولي استفاده از ولت زياد (100 تا 300ولت)و آمپر زياد (600تا 1000آمپر)در ين فريند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصيهاي کربني شکننده بود همه باعث مي شد ين فرايند با اقبال صنعت مواجه نشود. جهش ازا ين مرحله به مرحله فريند جوشکاري با الکترود فلزي در سال 1889 صورت گرفت.درا ين سال يک محقق روس به نام اسلاويانوف و يک آمريکيي به نام چارلز کافين(بنيانگذار شرکت جنرال الکتريک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزي در جوشکاري با قوس برقي را ابداع نميند. در آغاز قرن بيستم جوشکاري دستي با قوس برقي مورد قبول صنعت واقع شد. عليرغم يرادهي فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمريکااز مفتول لخت که داري روکش نازکي از اکسيد آهن که ماحصل زنگ خوردگي طبيعي و يا بخاطر پاشيدن عمدي آب بر روي کلافهي مفتول قبل از کشيده شدن نهيي بود استفاده مي شد و گاهي ين مفتول لخت با آب آهک آغشته مي شد تا در هر دو وضعيت بتواند ثبات قوس برقي را بهتر فراهم آورد.آقي اسکار کجل برگ سوئدي را بيد پدر الکترودهي روکش دار مدرن شناخت وي نخستين شخصي بود که مخلوطي از مواد معدني و آلي را به منظور کنترل قوس برقي و خصوصيات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقيت به کار برد.وي اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشينهي جوشکاري با فعاليت هي فوق الذکر به روند تکاملي خود ادامه مي دادند.در سالهي 1880 مجموعه ي از باطري پر شده به عنوان منبع نيرو در ماشين هي جوشکاري به کار گرفته شد.تا ينکه در سال 1907 نخستين دستگاه Generator جوشکاري به بازار آمريکا ک عرضه شد. جوش کاري با گاز يا شعله جوشکاري با گاز يا شعله يکي ازاولين روشهي جوشکاري معمول در قطعات آلومينيومي بوده و هنوز هم در کارگاههي کوچک در صنيع ظروف آشپزخانه و دکوراسيون و تعميرات بکارميرود. در ين روش فلاکس يا روانساز يا تنه کار بري برطرف کردن ليه اکسيدي بکار ميرود. مزيا:سادگي فريند و ارزاني و قابل حمل و نقل بودن وسيل محدوده کاربرد:ورقهي نازک 8/0تا 5/1ميليمتر محدوديتها:باقي ماندن روانساز لابلي درزها و تسريع خوردگي - سرعت کم – منطقه H.A.Zوسيع است . قطعات بالاتر از 5/2ميليمتر را به دليل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بين روش جوش نميدهند. حرارت لازم در ين روش از واکنش شيمييي گاز با اکسيژن بوجود مي ايد. حرارت توسط جابجيي و تشعشع به كار منتقل مي شود. قدرت جابجيي به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگي دارد. لذا تغيير اندکي در درجه حرارت شعله مي تواند ميزان حرارت تشعشعي و شدت آنرا بمقدار زيادي تغيير دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشي از احتراق و حجم اکسيژن لازم بري احتراق و گرمي ويژه و حجم محصول احتراق(گازهي توليد شده) بستگي دارد. اگر از هوا بري احتراق استفاده شود مقدار ازتي که وارد واکنش سوختن نمي شود قسمتي از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله مي شود.بنابرين تنظيم کامل گاز سوختني و اکسيژن لازمه يجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهي سوختني نظير استيلن يا پروپان يا هيدروژن و گاز طبيعي نيز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و در نتيجه درجه حرارت شعله نيز متفاوت خواهد بود. در عين حال معمولترين گاز سوختني گاز استيلن است. تجهيزات و وسيل اوليه ين روش شامل سيلندر گاز اکسيژن و سيلندر گاز استيلن يا مولد گاز استيلن و رگولاتور تنظيم فشار بري گاز و لوله لاستيکي انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاري است. استيلن با فرمول C2H2 و بوي بد در فشار بالا ناپيدار و قابل انفجار است و نگهداري و حمل و نقل آن نيازبه رعيت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سيلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها ين فشار را تا زير psi 15 پيين مي آورند.و به سمت مشعل هديت مي شود.(در فشارهي بالا يمني کافي وجود ندارد).توجه به ين نکته نيز ضروري است که اگر بيش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستيلن استفاده شود از سيلندر استن بيرون خواند زد که خطرناک است. بعضي اوقات از مولدهي استيلن بري توليد گاز استفاده مي شود. بر اساس ترکيب سنگ کاربيد با آب گاز استيلن توليد ميشود. CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2 روش توليد گاز با سنگ کاربيد به دو نوع کلي تفسيم ميشود. 1-روشي که آب بر روي کاربيد ريخته ميشود. 2-روشي که کاربيد با سطح آب تماس حاصل ميکند و باکم و زياد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغييرمي کند. رگولاتورها(تنظيم کننده هي فشار) هم داري انواع گوناگوني هستند و بري فشارهي مختلف ورودي و خروجي مختلف طراحي شده اند.رگولاتورها داري دو فشارسنج هستند که يکي فشار داخل مخزن و ديگري فشار گاز خروجي را نشان ميدهند. رگولاتورها در دو نوع کلي يک مرحله ي و دو مرحله ي تقسيم ميشوند که ين تقسيم بندي همان مکانيزم تقليل فشار است. کار مشعل آوردن حجم مناسبي از گاز سوختني و اکسيژن سپس مخلوط کردن آنها و هديتشان به سوي نازل است تا شعله مورد نظر را يجاد کند. اجزا مشعل: الف-شيرهي تنظيم گاز سوختني و اکسيژن ب-دسته مشعل ج-لوله اختلاط د-نازل قابل ذکر ينکه طرحهي مختلفي درقسمت ورودي گاز به لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزيمم حرکت اغتشاشي به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسير در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ي آرام بوجود ا يد. جوش قوس الکتریکی یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود. در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد. طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ. انتخاب صحیح الکترود برای کار انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد. انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر) بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشکاری کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد. همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است. 1- ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی 2- ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار 3- آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری 4- عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری اطلاعات پاکت الکترود مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند. در روی پاکت الکترود علاوه بر نام کارخانه سازنده , نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح حائز اهمیت است. هر پاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود, طبقه بندی آن الکترود را حداقل طبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود در کارخانه, بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهر زده می شود. قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه به صخامت فلز, زاویه سیار , ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند. نوع جریان برق از اینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور می توان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یا علامت روی پاکت درج شود. حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالت یا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود. درج حدود شدت جریان برق ( بر حسب آمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عوامل مختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته روی پاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد, روی پاکت مطابق بیشتر استانداردها اجباری است. همچنین خواص مکانیکی و شیمیائی , وضعیت ذوب و کیفیت قوی, نحوه نگهداری و انبار کردن, درجه حرارت خشک کردن, مواد استعمال بخصوص و پاره ای توصیه های دیگر در روی پاکت برای آگاهی مصرف کننده چاپ شده و یا مهر زده می شود.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 28 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
2 تعريف: اتصال دو قطعه فلز همجنس را در صورتيكه به يكي از روشهاي زير انجام شود، جوشكاري گويند: الف: در حالت مذاب يا جامد ب: با استفاده از واسطه (مواد كمكي) يا بدون واسطه ج: با ايجاد فشار يا بدون استفاده از فشار در واقع جوشكاري به اتصالي گفته مي شود كه محل اتصال را از قسمتهاي ديگر قطعات نتوان مجزا نمود يا به عبارت ديگر خواص جوش ايجاد شده با قطعات مورد اتصال يكسان يا نزديك به هم باشد. با توجه به اين كه اغلب سازه ها و يا قسمتهاي مختلف ماشين آلات صنعتي از قطعات ريختگي، آهنگري شده، نورد شده و غيره، با ابعاد، جنس و شكل متفاوت تشكيل شده اند لذا اتصال آنها با يك يا چند روش محدود جوشكاري امكانپذير نيست و ضرورت ايجاب مي كند از فرآيندهاي مختلف، متناسب با موقعيت قطعات استفاده شود. روشهاي مختلف جوشكاري با توجه به انرژي مصرفي از يكديگر تفكيك مي شوند. نمودار 1-3- نمونه اي از فرآيندهاي جوشكاري را با انرژي مورد استفاده آنها نشان مي دهد. 1-1-3- جوشكاري با قوس الكتريكي و الكترود فلزي: در اين روش انرژي لازم از تشكيل قوس الكتريكي كه بين دو قطب صورت مي گيرد به دست مي آيد: قوس الكتريكي عبارت است از تخلية بار الكتريكي بين دو قطب و يونيزه شدن گاز موجود در منطقة قوس. قوس الكتريكي در صورتي تشكيل مي گردد كه بين الكترود و قطعه كار (دو قطب جريان الكتريسيته) فاصله اي حدود 3 ميليمتر ايجاد شود. در اين سيستم جريان الكتريسيته كه معمولاً از برق شهر تأمين مي گردد توسط منبع قدرت يا انرژي (دستگاه جوشكاري) تقويت شده، شدت جريان متناسب با قطر الكترود و شرايط اتصال تنظيم مي شود. ولتاژ جريان نيز توسط دستگاه كاهش مي يابد الكترود كه نقش واسطه را به عهده دارد از دو قسمت سيم و پوشش تشكيل شده است و با توجه به جنس و مشخصات قطعات مورد اتصال انتخاب مي شود. 2 اين فرآيند در حال حاضر بيشترين كاربرد را در صنايع مختلف ماشين سازي و توليد سازه هاي فولادي برعهده دارد. با استفاده از اين روش جوشكاري مي توان اتصال قطعات مختلف فولادي، انواع چدن، آلياژهاي آلومينيوم و مس را بخوبي انجام داد. 2-1-3- جوشكاري با قوس الكتريكي و حفاظت با پودر (زير پودري): همانطور كه گفته شد در روش قوس الكتريكي و الكترود دستي واسطة اتصال الكترود پوشش دار است. پوشش الكترود وظيفة حفاظت منطقة مذاب (محل تشكيل قوس) را برعهده دارد و در نتيجه از تأثير هوا و عناصر مضر آن در جوش جلوگيري مي كند. در سيستم زيرپودري از سيم بدون پوشش استفاده مي شود كه به طور متوالي از قرقرة مخصوص رها مي گردد و ضمن تشكيل قوس، نقش واسطه اتصال را نيز برعهده دارد. براي جلوگيري از تأثير عناصر مضر هوا پودر مخصوصي از يك مخزن به محل تشكيل قوس هدايت مي شود و هنگام ايجاد مذاب پودر مذكور نيز ذوب شده، محل اتصال را مانند پوشش الكترود حفاظت مي كند. از اين فرآيند در جوشكاري قطعات ضخيم فولادي، اتصال درز لوله ها، مونتاژ قطعات ماشين آلات سنگين و غيره استفاده مي شود. 3-1-3- جوشكاري با قوس الكتريكي و حفاظت با گاز: در بعضي از موارد كه از سيم بدون پوشش به عنوان واسطه در جوشكاري استفاده مي شود حفاظت محل اتصال به وسيلة گازهاي بي اثر يا فعال تأمين مي گردد. اين فرآيندها به دو دسته به شرح ذيل تقسيم مي شوند: 3 الف: جوشكاري (جوشكاري قوس الكتريكي با استفاده از الكترود تنگستن و حفاظت گاز) در اين روش قوس الكتريكي بين يك الكترود ديرذوب (از جنس تنگستن) - تنگستن از فلزات ديرذوب است كه مقاومت حرارتي آن بالغ بر 3200C مي باشد. و قطعة گاز تشكيل مي گردد. گاز حفاظت كننده كه معمولاً از گازهاي بي اثر (آرگون، هليوم و تركيبات آنها) مي باشد از طريق كپسول مربوط تأمين مي شود و توسط شيلنگ مخصوص به محل تشكيل قوس هدايت مي گردد. گاز مذكور به علت بي اثر بودن، نقش مخرب در جوش ندارد و از تأثير عناصر مضر هوا در جوش جلوگيري مي كند. اين روش جوشكاري در اتصال انواع فولاد، آلياژهاي آلومينيوم، مس و غيره با كيفيت مطلوب مورد استفاده قرار مي گيرد. شكل 4-3 فرآيند و متعلقات مربوط به آن را نشان مي دهد. ب: جوشكاري (جوشكاري قوس الكتريكي با سيم مصرف شدني و حفاظت گاز) در اين روش قوس الكتريكي بين سيم فلزي و قطعه كار تشكيل مي گردد. جنس سيم مذكور، با جنس قطعات مورد اتصال تناسب دارد و نقش واسطه را در اين روش ايفا مي كند. از اين روش براي جوشكاري فولاد معمولي، فولاد آلياژي (استنلس استيل)، آلياژهاي آلومينيوم، آلياژهاي مس و غيره مي توان استفاده نمود. ولي برحسب مورد، لازم است گاز حفاظتي و سيم واسطه متناسب با فلز مورد اتصال، انتخاب و روي دستگاه نصب گردد. چنانچه از اين سيستم به منظور جوشكاري فولادي معمولي (ساختماني) استفاده شود به جاي گاز بي اثر مي توان از گازهاي فعال مانند استفاده نمود و براي تشكيل قوس و استفاده از واسطه قرقرة سيم مسوار را روي دستگاه سوار كرد. 5 4-1-3- جوشكاريهاي مقاومتي: در فرآيندهاي مقاومتي، حرارت لازم جوشكاري از طريق مقاومت الكتريكي تأمين مي گردد. با توجه به كاربرد وسيع اين فرآيند در صنايع مختلف بخصوص ماشين سازي تنوع زيادي در روشهاي آن ابداع گرديده كه ذيلاً به بعضي از آنها اشاره مي شود. الف – نقطة جوش: از اين روش براي اتصال ورقهاي فلزي استفاده مي شود. جوشكاري به اين طريق صورت مي گيرد كه، ورقهاي مورد اتصال بين دو الكترود مسي قرار مي گيرد و عبور جريان الكتريسته در محل تماس الكترودها با ورقها، ايجاد حرارت مي كند. نقطه جوش با روشهاي مختلف از قبيل دستي، سقفي، ستوني و غيره اجرا ميگردد. يكي از كاربردهاي وسيع نقطه جوش مونتاژ بدنة اتومبيل مي باشد. ب – درز جوش: چنانچه هدف، آب بندي ظروف يا مخازن مختلف باشد فقط از طريق ايجاد نقطه جوشهاي به هم پيوسته امكان پذير است. براي دستيابي به اين روش به جاي دو الكترود ميله اي مي توان از دو قرقرة مسي استفاده نمود كه ضمن چرخش، به طور متوالي ورقها را جوشكاري كرده و يك اتصال پيوسته را ايجاد مي نمايد. از اين روش براي جوشكاري درز مخازن مانند باك اتومبيل، منبع اگزوز، بدنة آبگرمكن و غيره استفاده مي شود. در شكل 7-3 تجهيزات قرقرة جوش و نمونه اي از اتصالات مربوط به آن را مشاهده مي كنيد. ج – جوشكاري سر به سر: براي اتصال مقاطع پروفيلها (لوله، تسمه، قوطي و ...) از جوشكاري سر به سر استفاده مي شود. براي اجراي جوشكاري، قطعات كار توسط گيره هاي دستگاه گرفته مي شود و تماس مقاطع پروفيلها با يكديگر، عبور جريان الكتريسته حرارت لازم را ايجاد مي كند. 5-1-3- جوشكاري القايي: در اين فرآيند حرارت لازم جوشكاري از طريق القاي جريان الكتريسته تأمين مي گردد. همانطور كه مي دانيد اگر روي يك ميلة ساده چند دور سيم بپيچانيم و دو سر آن را به دو قطب جريان مستقيم وصل كنيم يك جريان القايي ضعيف ايجاد كرده ايم. از اين عمل يك آهنرباي ساده نيز توليد مي شود.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 20 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
2 جوشکاری اصطکاکی مقدمه آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگر قرار داده و با ضربات چکش بهم متصل می کردند.دنباله در ادامه مطلب مهمترین اصول فیزیکی که سنگ زیربنای متدهای معمولی جوشکاری در قرن حاضر را تشکیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم کشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یکی از دانشمندان روسی بنام Bernadas اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید. در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذکر و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید. چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv، روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی استفاده شده که همزمان وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت. در روش الکترود ذوب شونده ذوب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نت 2 یجه ایجاد اشکال در جوش می گردید. از طرف دیگر قوس الکتریکی نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت. برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یک صنعتگر سوئدی بنامOscar Kjellberg الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید. با اختراع الکترود پوشش دار، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد. اولین قایق ده متری تعمیراتی که تمام اتصالات آن توسط جوشکاری انجام شده بود در سال 1918 بـه آب انداختـه شد. از اواخر دهـه 1930 که احداث پل ها و خطوط راه آهن و نیز ساخت کشتی های اقیانوس پیما و غیره با روش جوش دادن قطعات به یکدیگر با سرعت آغاز گردید، تا به امروز که انسان به ساختن فضا پیما، آسمان خراش، نیروگاه هسته ای، میکروپروسسور و غیره مشغول است هنوز جوشکاری از روش های بسیار مهم اتصال محسوب می شود. فرآیندهای جوشکاری نه تنها برای اتصال فلزات همجنس بلکه در موارد خاص با رعایت نکات تکنیکی و متالورژیکی ویژه برای اتصال فلزات غیر همجنس (مس-آلومینیوم)، فلز به غیر فلز (سرامیک به فلز) و حتی غیر فلز به غیر فلز (سرامیک به سرامیک) نیز استفاده می شود. علاوه بر کاربرد جوشکاری در اتصالات دائم، کاربردهای دیگری نیز در صنعت معمول است (نظیر بازسازی عیوب قطعات ریختگی یا ماشین کاری شده، بازسازی قطعات فرسوده و مستهلک شده و ایجاد موضوع جوش با خواص ویژه در فرآیند ساخت بعضی از قطعات صنعتی) که هر کدام جایگاه ویژه ای داشته و ضمن اینکه اهمیت آنها کمتر از کاربرد اصلی اتصال آن نیست. 4 تاکنون فرایندهای مختلف جوشکاری در دنیا ابداع شده است که هر کدام کاربرد ویژه و نقاط ضعف و قوت خود را دارند. بعنوان مثال فرایند جوشکاری پتکی یا آهنگری هنگامی که انسان اولیه با آتش و فلز آشنا شد متوجه شد که می توان دو قطعه فلزی بصورت سرد یا گداخته روی هم قرار داده و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها شود، یا فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی که عمر کوتاهی دارد و هنوز مراحل ابتدایی کاربردی آن مطرح است و یا فرایندهای پیشرفته دیگری که مراحل آزمایشگاهی را طی می کنند. همچنین فرایند جوشکاری نسبتاً جدیدی نیز ابداع شده است که ورق به ضخامت 600 میلیمتر را با یک پاس بدون پخ سازی جوش می دهند و... و یا فرایندی که عملیات جوشکاری را باید در زیر میکروسکوپ انجام داد و محل جوش را نمی توان با چشم غیر مسلح دید. یکی از مهمترین و اصلی ترین تلاشهای متخصصین، ابداع فرایندهای جوشکاری با کمترین هزینه و بیشترین سرعت و خواص کاملاً مشابه قطعه اصلی است. بطور خلاصه می توان روشهای جوشکاری را به شرح زیر تقسیم بندی نمود: الکترود و در نهایت سالم بودن الکترود بستگی به مفتول مغزی الکترود دارد. مفتول مغزی اکثراً از فولاد ساده کم کربن با کمترین درصد ناخالصی و در بعضی موارد از فولادهای آلیاژی و یا فلزات و آلیاژهای غیر آهنی نظیر آلومینیوم، مس و نیکل ساخته می شوند. ترکیب شیمیایی مفتول مغزی و خواص مکانیکی آن در قابلیت تولید الکترود و خواص جوش بطور مستقیم و غیر مستقیم موثر است.برگرفته از سایت شرکت صنعتی آما پوشش الکترود علاوه بر محافظت نوک الکترود گداخته، قطرات ناشی از ذوب مفتول مغزی و حوضچه مذاب از اکسید شدن، وظایف دیگری نظیر کمک به پایداری قوس، تصفیه یا جذب ناخالصیهای مذاب، کنترل ترکیبات شیمیایی جوش، شکل دادن به گرده جوش و راحت جدا شدن سرباره پس از انجماد را نیز بعهده دارد. مواد مختلفی در فرمولاس 4 یون پوشش الکترودها بکار می روند تا این وظایف بخوبی انجام شوند. ترکیبات این مواد در انواع الکترودها متفاوت بوده و در نتیجه الکترود با کاربردهای مختلف تولید می شود. بخش عمده مواد تشکیل دهنده پوشش الکترود از مواد معدنی هستند که کیفیت آنها تاثیر زیادی در کیفیت عملی و خواص جوش دارد. بطور مثال ناخالصی در حد 01/0 درصد از یک عنصر خاص در یک ماده معدنی که برای خیلی از کاربردها قابل صرف نظر کردن است، در پوشش الکتـرود می تواند در خواص مهندسی جوش تاثیر نا مطلوب بجا گذارد. مقاله جوشکاری اصطکاکی جوشكاری اصطكاكی به طور كلی به دو دسته تقسیم می شود: الف) جوشكاری اصطكاكی لحظه ای Inertia friction ب) جوشكاری اصطكاكی مداوم Continuous drive friction البته امروز روش های پیشرفته كه تركیبی از دو تكنیك بالاست به كار می رود هر دو نوع جوشكاری می تواند بدون توقف و به طور كامل به صورت ماشینی انجام شود و می توان پارامترهای عملیاتی را از قبل برنامه ریزی نمود. جوشكاری اصطكاكی به طور كلی به دو دسته تقسیم می شود:
الف) جوشكاری اصطكاكی لحظه ای Inertia friction ب) جوشكاری اصطكاكی مداوم Continuous drive friction البته امروز روش های پیشرفته كه تركیبی از دو تكنیك بالاست به كار می رود هر دو نوع جوشكاری می تواند بدون توقف و به طور كامل به صورت ماشینی انجام شود و می توان پارامترهای عملیاتی را از قبل برنامه ریزی نمود.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 35 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
2 چکیده» درسالهای اخیر جوشکاری بوسیله پرتو لیزر یا جوشکاری بوسیله لیزرهای دوتایی به یک تکنیک متداول تبدیل گردیده است. مطالعات گذشته نشان می دهد استفاده از پرتوی لیزر دوتایی می تواند اصابت بر آمدگی هات را در سرعت بالا اتفاق نی افتد به تاخیر انداخته و باعث کم شدن سرعت سود کردن می شود. در طول این مطالعات یک آزمایش با جزئیات کامل برای نشان دادن مزایای لیزرهای دوتایی و درک بهتر مکانیزم برای بهبود کیفیت انجام پذیرفت. در این آزمایش از یک لیزر کیلو وات که به دو انشعاب تقسیم شده بود بطوریکه تین دو پرتو در پشت سر هم قرار داشتند. برا ی جوشکاری استفاده شده آزمایش نشان داد که لیزرهای دو تایی بصورت فاحشی کیفیت را بهبود می بخشند. برای فولاد ها ، کیفیت سطحی با کاهش عیوبی از قبیل ، فوران حوضچه ، ترکهای داخلی و بالا رفتن چقرمگی ، کاهش ترک مزکزی بالا رفته و در آلمینیوم نیز این بهبود شامل ایجاد سطحی صاف وکاهش عیوبی از قبیل آخال ها ، شوراخهای سطحی و ترکهای زیرین می باشد. یک دوربین تحقیقاتی سرعت بالا در بالای قطعه کار که ارتفاع و اندازه توده بخاری نشان می داد، علوم ساخت که در میانگین نوسانات فرکانس مسبت به لیزرهای تک پرتو تغییرات فاحشی انجام گرفته است. این اغییرات برای فولاد 2/1 کیلو هرتز بوده است. همانگونه که نوسانات وابسته به ناپایدار بودن سوداخ کلید است ناپایدار بودن تودة بخار نیز باعث ناپایدار بودن فرآیند جوش می شود 3 وبه جوشی فقیر منجر می شود. در جوشکاری با دو لیزر توده بخار فقط نوسانی در فرکانس مشخص پیدا کرده اما اندازه توده بخار تغییرات کمی در حین جوشکاری دارد. فرآیند پایدار شده و به بهبود کیفیت در جوشکاری با لیزر کمک می کند. مقدمه: جوشکاری با لیزر بطور گسترده ای در صنایع اتومبیل سازی فضایی ، الکترونیک و صنایع سنگین برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. در صنایع اتومبیل سازی لیزرهای قدرت بالا جهت جوشکاری قسمت های زیادی از قبیل بدنه ، اگزوز و ... استفاده می شود گزارش شده در حدود 70 میلیون درز جوش در سال 2000 بطور کلی در سال 2000 بطور مناسب جوشکاری شده که این آمار در سال 2001 به 95 میلیون می رسد. بطور کلی با مسائلی چون آخال، سوراخهای سطحی لایة بی شکل با ترکهای زیرین و ترک انجمادی که در اثر جوش با لیزر پدید می آید اغلب مواجه هستیم. صنایعی که از لیزر استفاده می کنند همیشه به دنبال روش های اقتصادی برای بهبود کیفیت جوش و کاستن از سختی در آماده سازی قطعات بوده اند یک تکنیک جوش که با ترکیب دو لیزر قوی که به "جوشکاری با دو پرتو" معروف است. در سالهای اخیر مورد تحقیق قرار گرفته استو آزمایشات ابتدایی نشان داد که پرتوی دوتایی دارای چندین مزیت نسبت به حالت تک پرتو میباشد 3 . در مورد آزمایشات جوش با پرتو الکترول "EB" که بوسیله شخصی بنام arataetal انجام شد که در آن نیز از دو پرتو الکترون برای جوشکاری استفاده می شد ، ثابت شد که اگر یک پرتو دنبال پرتو اول وارد حوضچه مذاب شود می تواند سرعت جوشکاری را تا 50% افزایش دهد دذر فرآیند پرتوهای دوتایی ، می تواند دو پرتو در دو طرف قطعه قرار گیرد یا اینکه تست سر هم باشد. شخصی به نام (منراد با ناس) از یک آیینه خم پذیر جهت منشعب کردن یک پرتو لیزر به دو پرتو استفاده کرد که جهت افزایش بیشتر تلرانس تنظیم از حالت دو طرفه استفاده کرده نتایج یم آزمایش نشان دار جهت جوشکاری در زها با fit upتارانس ها عبور پیدا کرده استفاده از حالت دو طرفه مناسب تر است. برای یک لیزر تک پرتو محاسبات ساده نشان می دهد که فاصله بین دو صفحه جهت جوشکاری برای صفحات نزدیک به هم برابر 10 در صد ضمانت ورق و برای جوش قطعاتی که خم خورده باشند به 25% می رسد استفاده از پرتو لیزر دو طرفه در بهبود 4 fitup تلرانس جوش در درزها مناسب است. بر طبق گزازشات پرتوهای لیزر دوتایی که پشت سر هم قرار گرفته اند نسبت به لیزرهای تک پرتو دارای مزایای بیشتری از قبیل کیفیت می باشد. مطالعات جاری بر روی حالت قرار گیری پشت سر هم استوار است. دراین متن بجز مکانهایی که مشخص شده است منظور از پرتو دوتایی دو پرتو پشت سر هم است. یکی از مزایای جوشکاری با دو پرتو شامل کاهش سرعت سرد شدن در بیش از فولادهای پر کن می باشد گفته شده است که زمان سرد کردن بین 800 تا 500 درجه می تواند از 8/3 به بیش از هفت افزایش یابد که این کار با افزایش فاصله بین دو پرتو (فاصله ورودی)که شامل دو پرتو 5 کیلو وات بوده انجام گردیده یک آزمایش بر روی 4140 AISI که بوسیله (lix &kannaty) انجام گردیده یک لیزر بر روی سطح متمرکز شده و عمل جوشکاری را انجام می دهد و دیگری بصورت یک باند در فاصله 10 میلیمتری از اولی حرکت می کندکه نسبت به حالت تک پرتویی باعث سرعت سرد شدن کمتری شده در نتیجه کاهش سختی و تشکیل درصد حجمی کمتری مارتنزیت را منجر می شود . نتایج مشابهی نیز برای صفحات فولادی پر کربن که با لیزر
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..DOC) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 9 صفحه
قسمتی از متن word (..DOC) :
2 جوشکاری لیزری جوشکاری و برشکاری با استفاده از اشعه لیزر از روشهای نوین جوشکاری بوده که در دههای اخیر مورد توجه صنعت قرار گرفته و امروزه به خاطر کیفیت ، سرعت و قابلیت کنترل آن به طور وسیعی در صنعت از آن استفاده می شود .به وسیله متمرکز کردن اشعه لیزر روی فلز یک حوضچه مذاب تشکیل شده و عملیات جوشکاری انجام می شود . اصول کار و انواع لیزرهای مورد استفاده در جوشکاری : به طور عمده از دو نوع لیزر در جوشکاری و برشکاری استفاده می شود : لیزرهای جامد مثل Ruby و ND:YAG و لیزرهای گاز مثل لیزر CO۲ . در زیر اصول کار لیزر Ruby که از آن بیشتر در جوشکاری استفاده می شود توضیح داده می شود . این سیستم لیزر از یک کریستال استوانه ای شکل Ruby (Ruby یک نوع اکسید آلومینیوم است که ذرات کرم در آن پخش شده اند . ) تشکیل شده است . دو سر آن کاملا صیقلی و آینه ای شده و در یک سر آن یک سوراخ ریز برای خروج اشعه لیزر وجود دارد . در اطراف این کریستال لامپ گزنون قرار دارد که لامپ فوق برای کار در سرعت حدود ۱۰۰۰ فلاش در ثانیه طراحی شده است . لامپ گزنون با استفاده از یک خازن که حدود ۱۰۰۰ بار در ثانیه شارژ و تخلیه شده فلاش می زند و هنگامی که کریستال Ruby تحت تاثیر این فلاش ها قرار بگیرد اتمهای کرم داخل شبکه کریستالی تحریک شده و در اثر این تحریک امواج نور از خود سطع می کنند و با باز تابش این اشعه ها در سطوح صیقلی و تقویت آنها اشعه لیزر شکل می گیرد . اشعه لیزر 2 شکل گرفته از سوراخ ریز خارج شده و سپس به وسیله یک عدسی بر روی قطعه کار متمرکز شده که بر اثر برخورد انرژی بسیار زیادی در سطح کوچکی آزاد می کند که باعث ذوب و بخار شدن قطعه و انجام عمل ذوب می شود . محدودیت لیزر Ruby پیوسته نبودن اشعه آن است در حالیکه انرژی خروجی ان بیشتر از لیزر های گاز مانند لیزر CO۲ است که در آنها اشعه حاصله پیوسته است، از لیزر CO۲ بیشتر به منظور برش استفاده می شود و از لیزر ND:YAG بیشتر برای جوشکاری آلومینیوم استفاده میشود . از انجا که در این روش مقدار اعظمی از انرژی مصرف شده به گرما تبدیل می شود این سیستم باید به یک سیستم خنک کننده مجهز باشد . در جوشکاری لیزر دو روش عمده برای جوشکاری وجود دارد : یکی حرکت دادن سریع قطعه زیر اشعه است تا که یک جوش پیوسته شکل بگیرد و دیگری که مرسوم تر است جوش دادن باچند سری پرتاب اشعه است . در جوشکاری لیزر تمامی عملیات ذوب و انجماد در چند میکروثانیه انجام می گیرد و به خاطر کوتاه بودن این زمان هیچ واکنشی بین فلز مذاب و اتمسفر انجام نخواهد شد و از این رو گاز محافظ لازم ندارد . طراحی اتصال در جوشکاری لیزر : بهترین طرح اتصال برای این نوع جوشکاری طرح اتصال لب به لب می باشد و با توجه به محدودیت ضخامت در آن می توان ازطرح اتصال های T یا اتصال گوشه نیز استفاده نمود . مزایای جوشکاری لیزر 4 : - حوضچه مذاب می تواند داخل یک محیط شفاف ایجاد شود ( باعکس روشهای معمولی که همیشه حوضچه مذاب در سطح خارجی آنها ایجاد می شود . - محدوده بسیار وسیعی از مواد را مانند آلیاژها با نقاط ذوب فوق العاده بالا ، مواد غیر همجنس و … را میتوان به یکدیگر جوش داد . - در این روش میتوان مکان های غیر قابل دسترسی را جوشکاری نمود . - از آنجا که هیچ الکترودی برای این منظور استفاده نمی شود نیازی به جریانهای بالا برای جوشکاری نیست . - اشعه لیزر نیاز به هیچگونه گاز محافظ یا محیط خلایی برای عملکرد ندارد . - به خاطر تمرکز بالای اشعه منطقه HAZ بسیار باریکی در جوش تشکیل میشود . - جوشکاری لیزر نسبت به سایر روشهای جوشکاری تمیز تر است . محدودیت ها و معایب جوشکاری لیزر : سیستم های جوشکاری لیزرنسبت به سایر دستگاههای سنتی جوشکاری بسیار گران هستند و در ضمن لیزرهایی مانند Ruby به خاطر پالسی بودن اکثر آنها از سرعت پیشروی کمی برخوردارند ( ۲۵ تا ۲۵۰ میلیمتر در دقیقه ) . همچنین این نوع جوشکاری دررای محدودیت عمق نیز می باشد . موارد استفاده اشعه لیزر : از اشعه لیزر هم به منظور برش و هم به منظور جوشکاری استفاده می شود . این نوع جوشکاری در اتصال قطعات بسیار کوچک الکترونیکی و در سایر میکرو اتصال ها کاربرد دارد . از اشعه لیزر میتوان در جوش 5 دادن آلیاژها و سوپر الیاژها با نقطه ذوب بالا و برای جوش دادن فلزات غیر همجنس استفاده نمود . به طور کلی این روش جوشکاری برای استفاده های دقیق و حساس استفاده میشود . از این روش میتوان در صنعت اتومبیل و مونتاژآن برای جوش دادن درزهای بلند استفاده نمود. جوشکاری توسط پرتو لیزر در تولیدات صنعتی بشکل روزافزونی در حال گسترش است و دامنهٔ استفادهٔ آن از میکرو الکترونیک تا کشتی سازی گسترده شده است. تولید انبوه خودکار در این بین از بیشترین توسعه برخوردار گشته‌اند که این پیشرفتها را میتوان مرهون عوامل زیر دانست: حرارت ورودی محدود منطقهٔ حرارت پذیرفتهٔ کوچک میزان ناصافی اندک سرعت بالای جوشکاری این خصوصیات جوشکاری لیزری را گزینهٔ منتخب بسیاری از قسمتهای صنعتی کرده که از جوشکاری مقاومتی در گذشته استفاده میکردند. با توجه به خصوصیات منحصر به فرد این روش میتوان بکارگیری گستردهٔ آنرا در زمینهٔ کاربردهای مختلف انتظار داشت. فرآیندهای ترکیبی که از ترکیب لیزر و قوس MIG استفاده می‌کنند برای قرار گرفتن بر سطحی که بایستی جوشکاری در آن انجام شود طراحی شده اند. علاوه بر این تجهیزات .یژهٔ بکار گرفته شده بشکل قابل توجهی ابزارهای مورد نیاز برای آماده سازی لبهٔ مورد نظر برای جوشکاری را کاهش می‌دهند. آلیاژهایی که برای سیمهای پر کننده در قسمت درز گیری بکار میروند باعث یکدست شدن فیزیکی آن ناحیه میشوند. علاوه بر این فرآیندهای ترکیبی بکار گرفته شده قادر اند سرعت انجام کار را بشکل قابل توجهی افزایش دهند. همچنین در نفوذ عمقی و درزگیری کلی هم موثرند. پیشرفتهای بی نظیر اخیر در زمینه
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 54 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
بخش اول : جوشكاري ماوراء صوت فنون جوشكاري لوله ها: اگر چه در بعضي از کاربردهاي خاص براي جوشکاري خود کار استفاده ميشود ، اما در حال حاضر بخش عمده عمليات جوشکاري لوله با استفاده از يکي از فرايند هاي جوشکاري دستي انجام ميشود . بخش اول : جوشكاري ماوراء صوت فنون جوشكاري لوله ها: اگر چه در بعضي از کاربردهاي خاص براي جوشکاري خود کار استفاده ميشود ، اما در حال حاضر بخش عمده عمليات جوشکاري لوله با استفاده از يکي از فرايند هاي جوشکاري دستي انجام ميشود . لوله هايي که در کاربرد هاي صنعتي در وضعيتهاي افقي نصب ميشوند معمولاً در وضعيت عمودي ، بالا تر از وضعيت ساعت 6 به طرف ساعت 12 جو شکاري ميشوند . لبه لو له ها معمولاً با زا ويه پخ 60 تا 70 درجه ودرز اتصال تا 3 ميلي متر آماده ميکنند تا نفوذ جوش تضمين شود . روش مورد استفاده براي جوشکاري لوله در وضعيت عمودي بالا رو همان است که در مورد جوشکاري عمودي ورق ديديم و در آن يک سوراخ کليد در ريشه جوش حفظ ميشود . در کاربرد هايي که به خط جوش بسيار دقيق مرغوب نياز است ميتوان پاس ريشه را با فرايند تيک (آرگون) جوش داد و براي پاسهاي بعدي از فرايند جوشکاري قوس دستي استفاده کرد. روش ديگري که غالباً براي جوشکاري خط لوله هاي سراسري به کار مي رود روش جوشکاري سرازير است . در هنگام کار با فرايند جوشکاري قوس دستي براي جوشکاري سرازير بايد از الکترود روپوش سلولزي يا سلولزي با پودر آهن استفاده کرد و وجوشکاري را در وضعيت پايين رو از وضعيت ساعت 2 به طرف وضعيت ساعت 6 و در چند پاس انجام داد . براي جوشکاري سرازير از فرايند ميگ (co2) نيز ميتوان استفاده کرد . از اين فرايند در يک روش تلفيقي نيز استفاده ميشود . در اين روش پاس ريشه را عمودي به طرف پايين و پاس هاي بعدي و پاس آخر را عمودي از پايين به بالا جوش ميدهند . در جوشکاري سرازير نيازي نيست که پهناي پاس ريشه به همان اندازه اي باشد که در جوشکاري عمودي بالا رو هست . معمولاً پيشاني پخ و درز اتصال معادل 5/1 ميليمتر کافي است . پاس ريشه وقتي در وضعيت عمودي يا سرازير جوش داده شود ، بدون چپ و راست بردن الکترود انجام ميشود . اما براي يکنواخت شدن نفوذ بايد سوراخ کليدي کوچکي را در لبه جلوي خط جوش حفظ کرد . سپس پاسهاي بعدي و آخر را در وضعيت عمودي سر بالا جوش مي دهند . در هنگام جوشکاري پاس ريشه در وضعيت عمودي سر بالا که در فرايند هاي جوشکاري قوسي دستي ، تيک و اکسي استيلن متداولتر است . سوراخ کليدي را بايد حفظ کرد تا نفوذ لازم حاصل شود . براي کسب مهارت در اين کار بايد خيلي تمرين کرد . بايد توجه داشت وقتي به خط جوشها يي با کيفت بسيار بالا نياز باشد ميتوان تلفيقي از فرايند هاي مختلف را بکار گرفت . مثلاً پاس ريشه را مي توان با استفاده از فرايند تيک جوش داد و براي پاسهاي بعدي از فرايند جوشکاري قوس دستي استفاده کرد . همچنين براي انتقال صفحه به لوله نيز ميتوان از روش فوق استفاده کرد .
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..DOC) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 24 صفحه
قسمتی از متن word (..DOC) :
2 عنوان پروژه: متالورژی جوشکاری چدن خاکستری پیشگرم کردن برای جوشکاری انواع چدن خاکستری از آنجایی که تنش تسلیم چدن های خاکستری با افزایش محدود دما کاهش می یابد، با پیشگرم کردن چدن های خاکستری قبل از جوشکاری می توان مقادیر قابل توجهی از تنش های پسماند را در قطعه کار از میان برداشت. مهمترین مزایای پیشگرمایی در چدن های خاکستری به قرار زیرند؛ 1-کاهش تنش های پسماند در قطعه با کاهش نسبی تنش تسلیم در اثر پیشگرمایی تا حدود 450 درجه سانتیگراد. 2-ترک های ناشی ار تنش های انقباضی جوشکاری یکی از مشکلات همیشگی موجود در چدن های خاکستری است.برای برطرف کردن تنش های انقباضی باید به وسیله پیشگرم کردن، حجم قطعه چدنی را منبسط کرد. این نوع پیشگرمایی را اصطلاحاً پیشگرمایی غیر مستقیم می گویند.در این روش ابتدا سطح بیشتری از قطعه چدنی را با دمای کمتر و سپس سطح کمتری از قطعه را با دمای بیشتر پیشگرم می کنند. البته در هر حال، پیشگرمایی موضعی در محل اتصال باید با دمای بالاتری انجام شود تا این محل از انعطاف پذیری بالاتری برخوردار شده و ترد و شکننده نشوند. در زمان جوشکاری قطعات چدنی که شکل پیچیده ای دارند، دمای پیشگرمایی باید ت 3 قریباً کمتر ازدمای سرخ شدن باشد. برای چدن های خاکستری این درجه حرارت تقریباً برابر 600 درجه سانتیگراد در کوره های گاز یا زغال سوز است. هر اندازه شکل قطعه پیچیده تر باشد، به پیشگرمایی یکنواخت تری نیاز خواهد بود. 3-برای جلوگیری از وسیع شدن منطقه HAZ که خود سبب افزایش خطر ترکیدن کناره های جوش می شود، پیشگرم کردن تا دمای 500 تا 600 درجه پیشنهاد شده و مناسب خواهد بود. 4-همچنین پیشگرم کردن در حدود 500 تا 600 درجه سانتیگراد و سرد کردن آهسته از پدیده جذب کربن موجود در چدن توسط فلز جوش که در کلیه چدن های خاکستری در حین جوشکاری اتفاق می افتد، جلوگیری نموده و یا آن را تقلیل می دهد. 5- دیگر مزیت پیشگرم کردن چدن ها قبل از آغاز جوشکاری، زدودن روغن و چربی های سطحی و تبخیر روغن و چربی جذب شده و نفوذ کرده در عمق قطعه می باشد که با نگهداری قطعه برای زمان 4 تا 8 ساعت در 500 درجه سانتیگراد تحقق می یابد. 6-پیشگرم کردن قطعه چدن خاکستری مورد جوش و کنترل درجه حرارت بین پاسی، موجب کاهش شیب حرارتی و در نتیجه باعث کاهش سرعت سرد شدن جوش می گردد. در نتیجه احتمال ایجاد کاربید را در فلز جوش و مارتنزیت در ناحیه HAZ کاهش می دهد. روش های پیشگرم کردن و کنترل درجه حرارت بین پاسی در چدن های خاکستری الف) پیشگرم کردن موضعی توسط شعله یا المنت، برای کاهش نرخ سرد شدن جوش بسیار موثر است. برای این منظور باید قطعه کار را به گونه ای قرار داد که مسیر پیشگرم کردن باعث تمرکز تنش در موضع خاصی نشود. ب) پیشگرمایی عمومی به علت عدم احتمال ایجاد تنش های داخلی در مواضع دیگر قطعه نسبت به پیشگرمایی موضعی ترجیح داده مشود. افزایش دمای پیشگرمایی در نواحی سه گانه جوش HAZ و فلز پایه سبب کاهش سختی می شود. جدول 1 تاثیر پیشگرمایی را بر سختی یک چدن 3 خاکستری کلاس 20 که با الکترود ENi Fe-Cl و قطر mm 5 جوشکاری شده، نشان می دهد. 4 (HB)سختی دمای پیشگرمایی (درجه سانتیگراد) فلز پایه HAZ جوش 169-165 480-426 362-342 بدون پیشگرم 169-165 426-404 362-297 110 169 404-363 340-305 230 176-169 322-255 228-185 315 جدول1- تاثیر درجه حرارت پیشگرمایی بر مقدار سختی یک چدن خاکستری GG20 همان طور که ملاحظه می شود، انتخاب صحیح دمای پیشگرمایی عمومی می تواند اطلاعات مفیدی در خصوص پیش بینی ساختار کریستالی منطقه HAZ جوش در اختیار قرار دهد.جدول 2 اطلاعاتی در این زمینه ارائه می دهد. دمای پیشگرمایی ساختار کریستالی منطقه HAZ چدن خاکستری 25 مارتنزیت 100 استحاله پرلیتی اتفاق می افتد 200 مقدار زیادی از مارتنزیت و کاربید توسط پرلیت جایگزین می گردد 300 تقریباً تمامی مارتنزیت توسط پرلیت جایگزین می گردد 400 مارتنزیت ایجاد نمی شود و اصلاً در ترکیب وجود ندارد جدول2-پیش بینی ساختار کریستالی منطقه HAZ بر اساس انتخاب دمای پیشگرم چدن خاکستری
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات دسته بندی : وورد نوع فایل : word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت ) تعداد صفحه : 16 صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
2 جوشکاری پلاستیک ها به روش التراسونیک جوشكاري اولتراسونيك شامل استفاده از انرژي صوتي با فركانس بالا براي نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستيك ها در منطقه جوش است . قسمت هايي كه بايد به يكديگر جوش داده شوند زير فشار روي هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونيك با فركانس 20 تا 40 كيلو هرتز قرار مي گيرند. موفقيت جوش به طراحي مناسب اجزا و مناسب بودن موادي كه جوش داده مي شوند بستگي دارد. از آنجا كه جوشكاري اولتراسونيك بسيار سريع است ( كمتر از 1 ثانيه ) و قابليت اتوماسيون دارد به طور وسيع از آن در صنعت استفاده مي شود . براي تضمين سلامت جوش طراحي مناسب اجزا بخصوص فيكسچرها لازم است . با طراحي مناسب از اين روش مي توان در توليد انبوه استفاده كرد. يك ماشين جوشكاري اولتراسونيك شامل اجزاي زير است : يك منبع تغذيه ، يك مبدل ، يك آمپلي فاير تقويت كننده به نام بوستر ، يك وسيله توليد صدا يا شيپوره ( horn ) منبع تغذيه فركانس برق شهر 50-60 هرتز را به 20-40 كيلو هرتز مي رساند . اين انرژي به مبدل مي رود و در مبدل ديسك پيزو الكتريك انرژي الكتريكي را به ارتعاش در فركانس اولتراسونيك تبديل مي كند. اغلب ماشين هاي اولتراسونيك در فركانسي بالاتر از 20 كيلو هرتز كار مي كنند و صدايي توليد مي كنند كه گوش انسان قادر به شنيدن آن نيست . امواج توليد شده در مبدل به بوستر رفته و دامنه آن تا حد دلخواه افزايش پيدا مي كند و سپس در شيپوره ( كه يك وسيله صوتي مكانيكي است) امواج صوتي مستقيماً به قطعه كار منتقل مي شود. همچنين شيپوره نقش اعمال فشار بر روي قطعه را نيز بر عهده دارد.بعد از انتقال امواج صوت به قطعه كار در منطقه اتصال در اثر اصطكاك زياد اين انرژي تبديل به گرما شده و باعث نرم شدن و ذوب پلاستيك و بهوجود آمدن جوش ميشود. 2 مزاياي اين روش عبارتند از : - راندمان بالا - توليد بالا با قيمت پايين - سهولت در اتوماسيون - سرعت جوش بالا - تميز بودن آن مهمترين محدوديت اين روش محدوديت در انرژي اعمالي و كوچك بودن عرض شيپوره ( كمتر از 250 ميلي متر ) است و در نتيجه طول جوشي كه به وجود ميآيد كوچك است . موارد استفاده از جوش التراسونيك ترموپلاستيك ها : - جوشكاري ساده يك اتصال - جاسازي يك قطعه در قطعه اي ديگر همرا با اتصال بين آن دو - جوش نقطه اي ورق ها و صفحات پلاستيكي صنايعي كه اين نوع جوشكاري در آن كاربرد دارد : - استفاده در صنعت بسته بندي - استفاده در صنعت اتومبيل سازي - استفاده در صنعت پزشكي 3 - استفاده در صنعت اسباب بازي - صنايع مرتبط ديگر جوشکاري آلتراسونيک يا فراصوتي پلاستيک ها (Ultrasonic Plastic Welding ) از حدود بيست سال قبل روش جوشکاري آلتراسونيک علاوه بر اتصال قطعات پلاستيکي به يکديگر براي اتصال فلزات به پلاستيک ها و همچنين اتصال مواد نا همجنس به يکديگر ( که درآن نوسانات التراسونيک نقش تسريع کننده واکنش اتصال رادارد ) مورد استفاده قرار گرفته است . امروزه نيز اين روش خود يک متد اساسي براي اتصال قطعات به يکديگر به حساب مي آيد . درجوشکاري آلتراسونيک حرارت لازم براي ذوب سطوح اتصال توسط ارتعاشات فراصوتي تامين مي شود . روش کار به اين صورت است که ابتدا انرژي الکتريکي در دستگاه مخصوصي به نوسانات مکانيکي با فر کانس زياد تبديل شده و سپس اين نوسانات توسط يک وسيله نوسان کننده ( بنام دماغه) به جسم منتقل مي شود . انرژي نوساني فوق از قشرهاي بالاي قطعه ترموپلاستيکي عبور کرده و در سطح مشترک دو جسم متمرکز مي شود . در نتيجه اين عمل حرارت لازم براي ذوب پلاستيک بوسيله اصطکاک حاصل از نوسان يک سطح در مقابل سطح ديگر در موضع اتصال ايجاد مي شود . اين حرارت سبب گداخته شدن مرز برجسته اي که مي توان آنرا عامل هدايت و تمرکز انرژي ناميد و نفوذ آن به داخل سطحي که به آن فشرده ميشود ،مي گردد . 4 بايد توجه داشت که در حين عمليات بواسطه آنکه آزاد شدن انرژي تنها در نقطه اصطکاک و يا موضع اتصال صورت مي گيرد ، خود قطعه کاملا سرد باقي مي ماند.جوشکاري فراصوتي ترموپلاستيک ها با جوشکاري فراصوتي فلزات تفاوت دارد. اين تفاوت ازآن جهت است که حرارت توليد شده در ترموپلاستيک براي رساندن آن به دمايي بالاتر از نقطه ذوبش کافيست ، در صورتي که در فلزات چنين نيست . به همين علت سطوح اتصال در اين حالت بسيار تميزو يکنواخت بوده ودر عين حال از لحاظ استحکام درست مانند ماده زمينه هستند . نظر به اينکه نرخ انتقال نوسان در مواد مختلف متفاوت است ، موفقيت يا عدم موفقيت در عمليات جوشکاري آلتراسونيک به ميزان انتقال نوسان توسط پلاستيک مورد اتصال بستگي زيادي دارد .موادي که به طريقه آلتراسونيک قابل جوشکاري هستند عبارتند از : آکريليک ها ،استال ها ، پلي الفين ها ، پلي آميده ها ، پلي کربنات ها ، پلي استيون ، پلي سولفون ،ABS،وغيره .لازم به ذکر است که ضخامت مواد فوق بايد از025/0 تا 254/0 ميليمتر باشد . تجهيزات وابزارهاي جوشکاري آلتراسونيک (فراصوتي ) : تجهيزاتي که در جوشکاري آلتراسونيک پلاستيک ها مورد استفاده قرار مي گيرند شامل موارد زير است : 1- منبع نيرو براي تبديل جريان HZ 60 به جريان HZ 20000
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
